Производство бензина
Производство бензина – общая информация
Бензин получают за счет переработке нефти, природного газа, газового конденсата, торфа, угля, горючих сланцев, и синтезом из водорода и окиси углерода. Сырье, которое используется для производства бензина — нефть: больше 20% нефти, которую добывают во всем мире, перерабатывают в бензин.
В нашей стране все товарные бензины создаются из газоконденсатов и нефти. Газовый бензин получают на специальных газоперерабатывающих заводах благодаря выделению жидких углеводородов из газов. Такой бензин имеет отличные пусковые характеристики и при добавлении в малых количествах в товарные бензины могут улучшать их свойства эксплуатации. Современный бензин получают путем смешения компонентов, которые получаются за счет каталитического риформинга, прямой перегонки и каталитического крекинга, полимеризации, алкилирования, изомеризации и других процессов по переработке газа и нефти.
Качество компонентов, которые используются для создания каких-либо марок товарных бензинов, сильно различается и напрямую зависит от возможностей предприятия с технологической точки зрения. Товарные бензины аналогичных марок, но созданные на разных нефтеперерабатывающих заводах, будут отличаться фракционным и компонентным составом, это связано с различием перерабатываемого сырья и технологических процессов на каждом нефтеперерабатывающем предприятии.
И даже бензины одинаковых марок, созданные одним заводом в различное время, могут иметь разный компонентный состав из-за проведения регламентных работ на конкретных технологических установках, изменения программы завода по выпуску продукции и состава сырья.
Но во всех случаях должна быть соблюдена технология получения товарных бензинов на конкретном предприятии, это — обязательное требование технических условий и стандартов на бензины.
Основные физические и химические процессы производства бензина
Главные технологические процессы производства бензина — каталитический крекинг и каталитический риформинг. Процесс каталитического риформинга, как и раньше, остается основным процессом производства бензина, несмотря на ограничения по содержанию ароматических углеводородов, потому что он – это главный источник высокооктановых компонентов, и водорода для установок гидроочистки.
Из-за ужесточения норм, которые касаются содержания серы в моторных топливах, нужно увеличивать мощность гидрообессеривания, а это требует дополнительного водорода. Уменьшение роли и доли
Поэтому процесс бензинового риформинга при производстве бензина, лучше всего сочетать с процессами изомеризации бензина и удаления бензола. Последнее время коммерческая активность и технология по производству на нефтеперерабатывающих заводах мира новых установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое специального микросферического катализатора имеет очень высокий уровень.
Так, если сейчас объем вырабатываемого по всему миру
Этапы производства бензина
За последние годы процесс каталитического крекинга при производстве бензина, стал усовершенствованным, с целью повышения селективности при конверсии исходного вторичного сырья в бензин. Нефтеперерабатывающее производство, в результате которого получают бензин, состоит из трех основных этапов:
- первичная переработка нефти: осуществляется разделение сырой нефти на отдельные фракции, каждая из которых отличаются температурой кипения.
- вторичная переработка: осуществляется обработка фракций, которые были получены после первого этапа. На данной стадии получаются «товарные» нефтепродукты.
- товарное производство: разные фракции должны пройти дополнительную очистку и, если это необходимо, обогащаются присадками, увеличивающими октановое количество топлива.
Хотя в Европе уже давно такая практика запрещена, в будущем планируется запретить её и в России за счет нового технического регламента. Будет ли это так — большой вопрос, так как далеко не каждый завод по переработке нефти может пройти переоснащение.
После того, как нефть прошла переработку, получают не только дизельное топливо и бензин, но и парафины, смазочные масла, битумы. Многие привычные для нас вещи созданы именно благодаря процессу переработки нефти.
Уровень очистки нефти напрямую зависит от заводского оборудования. Не каждый нефтеперерабатывающий завод может создать 95-ю и хотя бы 92-ю марку бензина: оборудование не позволяет. Но, безусловно, стоит этим заниматься, так как применение присадок вредит окружающей природе и даже моторам автомобилей.
Технологический процесс производства бензина
Но это всего лишь поверхностный осмотр технологического процесса производства бензина. Детально этот процесс будет выглядеть так. Вначале на завод поставляется нефть: можно использовать нефтепроводы, водный и железнодорожный транспорт. Наиболее широко в России применяется первый вариант.
На первой стадии из нефти удаляют соль, содержащуюся в сыром материале в огромном количестве. Для того чтобы это сделать, нужно смешать воду и нефть, а потом поставить в специальную электрообессоливащую установку. Такое воздействие электричества ведет к разрушению смеси нефти и воды, а сама вода удаляется из ёмкости. Потом применяются деэмульгаторы, делающие процесс надёжнее.
И только потом начинается непосредственный процесс переработки нефти в бензин — нефть из обессоливающей установки переходит на другую – атмосферно-вакуумную перегонку. Увы, многие технологии так и не поменялось. Но некоторые нефтеперерабатывающие заводы применяют инновационное оборудование. Но и такое оборудование на первичной стадии переработки проходит вакуумную и атмосферную перегонку. Первая группа процессов осуществляется за счет отделения светлых фракций нефти (керосиновые, дизельные, бензиновые). А уже после атмосферной перегонки образуется мазут, используемый также в промышленности.
Различные фракции отличаются различной температурой кипения. А значит, проходя через аппарат, разные составляющие нефти будут подниматься на различную высоту. Бензин, так как является самым лёгким продуктом, поднимается вверх в виде пара, а оттуда затем выводится. Вакуумная же переработка используется для выведения из мазута разнообразных масляных дистиллятов.
Бензин будет получаться уже на следующей стадии, когда из вещества, полученного благодаря атмосферной переработке, будут выводиться газы. Обычно, это бутан и пропан, и они также могут быть использованы в промышленной сфере, но они не годятся для топлива. Так что без более тонкой очистки никак не обойтись.
Получение газового бензина
Как отмечалось ранее, бензин является легчайшей фракцией сырой нефти. Но получить его можно как из этого вещества, так и из попутного газа. Такой произведенный бензин будет называться газовым. Тем более что в промышленных условиях бензин создают из тяжёлых фракций нефти, такой бензин будет называться крекинг-бензином.
Газовый бензин может быть нестабильным и стабильным, тяжёлым и лёгким. Такой бензин применяется как сырьё в химической промышленности.
До применения технологии крекинга, из одной тонны нефти можно было получить только около 200 литров бензина. Когда её стали применять, то получилось повысить её количество до 700 литров. Суть технологии состоит в высоком разогревании мазута, до 500 градусов Цельсия. А как стала использоваться технология «пиролиза», то из сырой нефти выход бензина повысился до 800 литров с тонны.
В наше время мы знакомы с бензином за счет использования автомобилей. Какие-то авто смогут завестись при А-80 и А-76, а другие – лишь при Аи-95 и Аи-92, а есть и такие автомобили, которые заводятся только при Аи-98. Чем больше октановое число бензина, тем выше будет уровень его очистки. Хотя многие марки данного топлива можно получить за счет смешивания разнообразных компонентов. Но также часто используются и бензогенераторы, перебытывающие топливо в электическую энергию.
Таким образом производство бензина один из важнейших технологических процессов современного мирового производства.
Ян Волховский, promplace.ru
promplace.ru
Технология производства бензина | Добыча нефти и газа
Весь используемый в мире бензин сегодня получают в процессе переработки многих видов сырья, среди них нефть, торф, газовый конденсат и природный газ, горючие сланцы, уголь и многие другие. Но большая часть всего потребляемого бензина все же производится из нефти.
Последовательность технологических процессов производства бензина
В последнее время значительно усовершенствовался процесс каталитического крекинга. Как следствие, селективность конверсии вторсырья в бензин заметно повысилась.
Процесс нефтепереработки, одним из результатов которой является получение бензина, производится в три этапа:
1) процесс первичной переработки сырья (нефти)
Здесь происходит разделение нефти на несколько основных фракций, различающихся между собой температурой кипения.
2) вторичная переработка нефти
На данном этапе происходит переработка готовых фракций. Здесь уже начинается получение товарных видов нефтепродуктов.
3) производство товарной продукции
На этой стадии производства все фракции подвергаются дополнительной очистке, а также в случае необходимости обогащаются различными присадками, которые повышают октановое число бензинового топлива.
Особенности технологии производства бензина
Сначала на нефтеперерабатывающий завод поставляется определенный объем нефти. Способов ее доставки транспортом существует несколько, среди них наиболее популярны нефтепроводы, железнодорожный и морской транспорт.
После этого производится тщательная очистка нефти от соли, что делают путем смешивания нефти и воды, а полученную жидкость помещают в специальную электрическую установку для обессоливания. Благодаря действию электричества обрабатываемая смесь разделяется на воду и нефть, при этом первая удаляется из установки вместе со всеми солями.
Только после этого начинается непосредственно сам процесс нефтепереработки, при котором получают бензин и многие другие вещества. С обессоливающей установки очищенная от соли нефть переходит в атмосферно-вакуумный аппарат. Данная технология, как видно, ничуть не поменялась. Но на некоторых заводах сегодня начали применять передовое оборудование, хотя по сути процесс атмосферно-вакуумной перегонки остался на месте.
Сначала производится вакуумная перегонка, при которой от нефти отделяются светлые фракции – дизельные, керосиновые и бензиновые. После этого выполняется атмосферная перегонка, в результате которой получается мазут, широко использующийся в промышленности в качестве дешевого топлива.
Как уже было упомянуто выше, каждая группа фракций имеет свою определенную температуру кипения. Поэтому в процессе прохождения через аппарат разные составляющие нефти будут подниматься на разную высоту. Самыми легкими фракциями из всех являются бензиновые, которые быстро поднимаются на самый верх перегоночного аппарата в виде пара и потом постепенно оттуда выводятся. Полученный в результате атмосферной перегонки мазут также подвергается дополнительной перегонке, в результате которой из него удаляются масляные дистилляторы.
Непосредственно чистый бензин получается уже на самой последней стадии, когда из полученного вещества будут выводиться все газы. Как правило, это пропан и бутан, которые для топлива непригодны, но все же находят свое применение в промышленности. Некоторое гранично допустимое количество их все же остается в бензине, что определяет его так называемое октановое число.
Похожие публикации
okzrusholding.ru
Из чего делают бензин? Технология производства бензина. Нефтеперерабатывающий завод
Если рассматривать вопрос о том, из чего делают бензин, то, конечно, многие сразу могут сказать, что из нефти. Это утверждение верно, однако это лишь верхушка айсберга, а реальный процесс производства топлива гораздо сложнее.
Бензин на нефтезаводах
Итак, сразу стоит сказать, что процесс производства бензинового топлива — это длительный, требующий терпения и знания химии процесс.
Производством бензина в России занимаются 32 нефтеперерабатывающих завода. Такое количество промышленных мощностей позволяет Российской Федерации поддерживать высокую марку топлива. Из чего делают бензин? Конечно же, начальным сырьем для производства этого горючего топлива является сырая нефть. Для примера можно взять 1 баррель нефти. Чтобы было понятнее, 1 баррель — это 159 литров. Также важно отметить, что при переработке сырой нефти ее объем постоянно увеличивается и достигает 168 литров. В итоге из этого объема можно получить следующее количество топлива:
- 102 литра обычного бензина.
- 30 литров дизельного топлива.
- 25 литров топлива, используемого авиацией.
- 11 литров нефтезаводского газа, который получается путем перегонки нефти.
- 10 литров вторичного продукта — нефтяного кокса.
Как делают бензин
Для того чтобы получить топливо, необходимо провести некоторое количество операций с сырой нефтью. Все дело в том, что начальный продукт состоит из смеси различных углеводородов. Также важно понимать, что каждая молекула этого вещества содержит различное количество именно атомов углерода. Если объяснять просто, то каждая из этих молекул имеет свой рост и вес.
Чтобы получить молекулы бензина, которые являются наиболее простыми и легкими, необходимо нагревать сырую нефть до тех пор, пока более сложные и тяжелые частицы не разорвутся до более простых — бензиновых. Другими словами, если отвечать на вопрос о том, как делают бензин, можно сказать, что его получают путем термообработки сырой нефти. Однако к этому процессу стоит добавить еще некоторые более мелкие процессы, вроде очистки и переработки.
Процесс производства
Если ответить на вопрос о том, из чего делают бензин, простым ответом — из нефти, то это не совсем верное утверждение, так как в этом топливе имеются и некоторые примеси, однако об этом позже.
Для получения топлива в первичном виде необходимо подвергнуть сырье первичной обработке. Под этой обработкой понимают очистку нефти от солей, а также примеси воды. Эти процессы осуществляются под воздействием электрического поля. Результатом этой процедуры является отделение воды от нефти, а также обессоливание до необходимого показателя. После окончания этой процедуры переходят к термической обработке нефти. Именно после таких процедур получаются такое топливо — бензин, газ, дизель.
Далее следует процедура каталитического риформинга. В течение именно этой процедуры полученный бензин после первичной обработки превращают в топливо, характеризующееся высоким октановым числом. Однако такие марки бензина, как 92-й или 95-й, получают путем смешивания разных компонентов, которые были получены в результате разных процессов переработки сырой нефти.
Октановое число
Если с вопрос о том, из чего делают бензин, стало все более-менее понятно, то, что такое октановое число знают совсем немногие. Всем известно, что название каждой марки бензина содержит буквенное, а также цифровое обозначение. Такие буквы, как А или же АИ, и указывают на метод определения октанового числа. А — моторный процесс, АИ — исследовательский. А вот цифры, которые идут после, и показывают на количественное содержание октанового числа в топливе.
Всем известно, что и нефть, и бензин — взрывоопасные вещества. Так как бензин из нефти получается путем ее переработки, то это свойство никуда не девается. Октановое число указывает на стойкость топлива к детонации. Другими словами, чем оно выше, тем выше безопасность марки топлива. Однако стоит понимать, что показатель этот относительный, и любая искра все равно станет причиной взрыва.
Основные свойства бензина
К основным свойствам бензина можно отнести такие его характеристики, как химический состав, а также способности к испарению, горению, воспламенению. Кроме этого можно еще выделить стойкость к детонации и активность коррозии.
Важно знать, что все физические и химические свойства бензинового топлива будут изменяться в зависимости от того, какое количество углеводородов и каких именно углеводородов в нем содержится. Для более наглядного примера можно взять за основу температуру замерзания для бензина. При обычной обработке показатель замерзания этой жидкости составляет -60 градусов по Цельсию. Однако при использовании дополнительных компонентов, эта цифра может достигать -71 градуса по Цельсию. Температура же испарения бензина — это 30 градусов. Чем выше поднимается этот показатель, тем быстрее будет происходить испарение. Также важно отметить, что количество паров топлива от 74 граммов до 123 граммов и более на один кубический метр уже будут образовывать взрывоопасную смесь.
Химические свойства
Для того чтобы рассматривать химические свойства и их стабильность у бензина, необходимо основываться на важнейшем показателе — времени, которое эти свойства остаются неизменными. Этот показатель является наиболее важным, так как при длительном хранении топлива наиболее легкие углеводороды начинают испаряться, что сильно снижает эксплуатационные характеристики жидкости в целом. По государственным стандартам Российской Федерации следует, что химический состав любой марки бензина от 92-й до 98-й оставался без изменений в течение пяти лет. Данный срок прописан с учетом хранения взрывоопасного топлива по всем правилам.
Мини-НПЗ
В настоящее время вопрос с производством и покупкой топливо стоит достаточно остро, так как ресурсы истощаются, а из-за этого цена на этот продукт все время увеличивается. В свете этих событий возникает вопрос, что же выгоднее покупать — бензин и другое топливо — или производить его самостоятельно. Важно понимать, что для большинства предприятий и компаний и расходы на топливо являются наиболее обширными. Именно в такой ситуации многие и приходят к рассмотрению идеи о мини-НПЗ. Этот вариант не кажется таким уж плохим, особенно если учитывать стоимость топлива и стоимость мини-НПЗ. Приобрести такой мини-завод может практический каждый крупный предприниматель, что уже говорить о, допустим, регионе целой страны.
Виды НПЗ
В настоящее время на рынке можно приобрести мини-завод по переработке нефти практически любого типа. Это является наиболее важным критерием, так как эксплуатировать эти промышленные мощности приходится в самых различных климатических условиях. По этой причине рынок насыщен самыми разными видами НПЗ. Присутствуют любые экземпляры, начиная от жаровыносливых и коррозионностойких, до «арктических» установок. Большой выбор среди мини-НПЗ позволяет осуществлять переработку сырого продукта практически в любых условиях.
Стоит отметить, что сами по себе нефтеперерабатывающие заводы также могут работать на разном топливе. Для их функционирования можно использовать природный или сжиженный газ, дизельное топливо, мазут, сырую нефть. Такой выбор топлива для работы самой фабрики предоставляет широкий спектр возможностей для эксплуатации объекта, а также позволяет удовлетворить какие-либо индивидуальные предпочтения по выбору рабочего горючего продукта.
fb.ru
Процесс производства бензина и дизтоплива
История возникновения
Московский нефтеперерабатывающий завод берет свою историю с 30-х годов прошлого века. Правительство приняло решение о начале строительства под Москвой НПЗ для обеспечения топливных нужд столицы и области, в частности, производство было направленно на выпуск моторного топлива и битума. Работая круглосуточно, c момента запуска этот завод переработал около 400 миллионов тонн нефти. Завод стал первым в стране, выпускающим высокооктановый бензин АИ-93, не содержащий свинцовый антидетонатор. Впервые в истории отечественной нефтепереработки на заводе сооружен комплекс глубокой переработки нефти по методу каталитического крекинга.Техническая организация предприятия
Поступающая нефть проходит атмосферно-вакуумную перегонку, после чего сырье распределяется на дальнейшие процессы перегонки. Одна часть непосредственно после перегонки (прямогонный бензин) отправляется на экспорт. Другая, после этапа гидроочистки уже является топливом для реактивных двигателей и дизелем класса Евро-4 (серая ветвь). Производство автомобильного бензина происходит одновременно по двум процессам: каталитический крекинг (красная ветвь) и каталитический реформинг (желтая ветвь). После этого полученный бензин смешивается определенным образом и сортируется по видам.
Схема процесса переработки нефти МНПЗ (уник.)
Процессы переработки и очистки нефти происходят в специальных установках, которые находятся в закрытых помещениях. Информация о процессе отображается на мониторах операторов, следящих за процессом. Кроме этого, каждые два часа оператор лично проверяет все вверенные ему приборы и технику. Резервуарный парк НПЗ включает в себя четыре основных сырьевых нефтехранилища и еще четыре дополнительных (резервных), объемом чуть меньше. В остальных резервуарах находятся полукомпоненты и товарная продукция. В резервуарах хранится нефть, поступающая на завод по нефтепроводам, где она в последствие смешивается и отстаивается.
Центр управления МНПЗ
Поступившая на МНПЗ нефть, первое время отстаивается в резервуарах, смешивается и усредняется. Далее «черное золото» поступает в установку первичной подготовки нефти для обессоливания и обезвоживания. Это необходимо для устранения содержащихся в нефти реагентов, солей и воды, вызывающих коррозию. Обессоливание и обезвоживание происходит по методу электрического разрушения водонефтяных эмульсий. Главным элементом технологической электрообезвоживающей и электрообессоливающей установки (ЭЛОУ) является электродегидратор, в котором эмульсия разрушается под действием электрического поля напряженностью 1–3 кВ/см, создаваемом между двумя сетчатыми электродами.
Далее нефть поступает на блок атмосферно-вакуумной перегонки, в котором ее подогревают при атмосферном давлении в специальных колоннах и разделяют на фракции. После прохождения блока первичной переработки на выходе получаются — бензин, дизель, газ и другие компоненты. В результате нагрева выделяются светлые нефтяные компоненты, которые пригодны для производства дизельного топлива. Светлые виды имеют наибольшую ценность, поэтому обработанную нефть подвергают повторной перегонке, с целью выделить оставшиеся ценные продукты.
Установка первичной переработки нефти
После первичной переработки фракции отправляются на установку каталитического риформинга. Эта установка на предварительном этапе чистит будущий бензин. Делается это с целью подготовить состав для введения катализатора, чтобы он не загрязнился и прослужил дольше. Катализатор необходим для изменения химического состава нефти и регулирования значения октанового числа. На выходе установки каталитического риформинга получаются бензиновые фракции для будущих марок АИ-92 и АИ-95.
После первичной переработки нефти часть продуктов отправляется на установку каталитического крекинга. В процессе обработки этого блока, тяжёлая нефть расщепляется и получаются дополнительно газовые фракции бензина и дизтоплива. Другими словами, одновременно на двух разных установках завода проистекают химические процессы вторичной нефтепереработки. В обоих случаях выделяются фракции — бензин, дизель и газ. Но риформинг нацелен на получение нужного октанового числа, а крекинг на очистку от серы и других примесей. Выделенные установками виды бензина и еще несколько компонентов смешивают в определенных пропорциях для получения конечного продукта — автобензина. Весь процесс переработки нефть-бензин на МНПЗ по времени занимает около 6 часов, но с учетом организационных и профилактических работ, получается около суток.Установка каталитического риформинга присваивает
Статистика: из одной тонны нефти лишь 72% превращается в ценные нефтепродукты, оставшиеся 28% классифицируются как мазут. Причем из полученных продуктов 30% —дизель, 24% — автомобильный бензин, 11% — авиационное топливо, 7% — газ.
Контроль качества бензина
На территории завода находится лаборатория, в которой специалисты МНПЗ устанавливают качество как приходящей нефти, так и продуктов каждого этапа производства. В лаборатории имеется склад для хранения образцов и проб, которые могут быть предъявлены для проверки независимым экспертам. На АЗС отправляется качественное топливо, прошедшее лабораторные испытания. Поступающая нефть, как уже было указано, также проверяется и классифицируется согласно ГОСТу Р 51858-2002.
Колбы с образцами Аи-92 и ДТ
Но самому строгому контролю подвергается керосин. При отборе керосиновых проб на МНПЗ присутствует военный представитель, поскольку это важный вид топлива для военной техники и авиаиндустрии в целом. Производство керосина никогда не прекращается и не снижается.
Интересный факт, что в производственном ассортименте Московского НПЗ нет марки Аи-98. Производитель отгружает компаниям только 92-й и 95-й, из которого потом на частных НПЗ повышают его октановое число до 98 единиц.
Экологичность выпускаемого МНПЗ топлива — стандарт Евро-4
Экологичность выпускаемого дизеля уже соответствует нормам Евро-4. Перевод на данный стандарт автомобильного бензина запланирован на январь 2012 года. По словам представителей завода, запланированный правительством переход на Евро-5, займет ни один год — ориентировочно в 2015 году. Сделать это раньше не в состоянии ни МНПЗ, ни любой другой нефтеперерабатывающий завод России, поскольку закупка оборудования требует многомиллиардных инвестиций.
www.topreg.ru
Как из нефти делают бензин
Было бы здорово, если бы для заправки автомобиля достаточно было выкачать нефть из земли, залить в бак, и поехать. На самом деле чтобы сырая нефть стало пригодным топливом для наших машин, ей предстоит пройти ряд химических трансформаций.
Об описании технического процесса производства бензина написаны тома литературы, и без специального образования их содержание не понять. Но мы остановимся на нескольких научно-популярных аспектах, чтобы понять до конца, как и из «черного золота» делают бензин.
Процесс производства бензина долгий и сложный. Без участия нефтеперерабатывающего завода никак не обойтись. На завод нефть попадает по-разному: это может быть как нефтепровод, если полезные ископаемые добываются в непосредственной близости. Или же транспортировка при помощи автомобильного и железнодорожного транспорта.
Сырая нефть, попав в стены заводы, перво-наперво обезвоживается и обессоливается. В резервуары добавляется вода, а потом подается электричество. После такого воздействия лишние соли опускаются на дно или оседают на стенках.
Следующий этап – нефть проходит атмосферно-вакуумную перегонку. После нее топливо будет рассортировано для производства разного класса топлива. В зависимости от температуры нагревания, что-то из этой партии станет бензином, что-то дизельным топливом, а какая-то часть превратиться в авиатопливо. Но это еще не тот бензин, который нам нужен для заправки авто. Этот прямогонный бензин в большинстве случаев идет на экспорт. А наш получится в процессе дальнейшей переработки нефти.
Нефть перерабатывают и очищают в гигантских специально сконструированных емкостях, способных выдержать ряд химических реакций. Так, например, для изготовления партии бензина не обойтись без каталитического риформинга и крекинга. После этих сложных физико-химических процессов бензин делится на фракции и получает свою октановую нумерацию. Это уже 92 или 95 или 98 марки бензина. Из сырья выделяются также газы, и дизельная фракция. Дальше запускается система очистки топлива от серы. Потом виды бензина смешивают еще с рядом компонентов, улучшающих качество с прок хранения. Проводят первые экспертизы и пробы.
Вкратце и не вдаваясь в подробности – это все. Стоит лишь добавить, что из одной тонны нефти после переработки в топливо превратиться около 72 процентов сырья. Из этого объема около 30 процентов станет дизельным топливом, около 35 процентов получится бензина, авиатопливо и газ получатся в объемах 11 и 6 процентов соответственно. Все остальное станет мазутом.
Большинство предприятий проходят постоянную модернизацию, поэтому на самих передовых из них за процессом можно наблюдать сидя перед монитором. Операторы и технологи, помимо прочего, тщательно следят за давлением в резервуарах, потому как недосмотр в этой части может привести к самым трагическим последствиям. Особое внимание уделяется качеству полученного продукта. После ряда экспертиз бензин, наконец попадает в резервуары для хранения и ожидает дальнейшей транспортировки.
premium-card.ru
Переработка нефти — Википедия
Материал из Википедии — свободной энциклопедии
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 29 октября 2018; проверки требуют 4 правки. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 29 октября 2018; проверки требуют 4 правки. Перейти к навигации Перейти к поискуПереработка нефти (нефтепереработка) — процесс производства нефтепродуктов, прежде всего различных видов топлива (автомобильного, авиационного, котельного и т. д.) и сырья для последующей химической переработки.
Киришский НПЗ, Россия, Ленинградская областьru.wikipedia.org
Другие процессы производства бензина
Кроме крекинга и риформинга существует несколько других важных процессов производства бензина. Первым из них, который стал экономически выгодным в промышленных масштабах, был процесс полимеризации, который позволил получить жидкие бензиновые фракции из олефинов, присутствующих в крекинг-газах.
Полимеризация.
Полимеризация пропилена – олефина, содержащего три атома углерода, и бутилена – олефина с четырьмя атомами углерода в молекуле дает жидкий продукт, который кипит в тех же пределах, что и бензин, и имеет октановое число от 80 до 82. Нефтеперерабатывающие заводы, использующие процессы полимеризации, обычно работают на фракциях крекинг-газов, содержащих олефины с тремя и четырьмя атомами углерода.
Алкилирование.
В этом процессе изобутан и газообразные олефины реагируют под действием катализаторов и образуют жидкие изопарафины, имеющие октановое число, близкое к таковому у изооктана. Вместо полимеризации изобутилена в изооктен и затем гидрогенизации его в изооктан, в данном процессе изобутан реагирует с изобутиленом и образуется непосредственно изооктан.
Все процессы алкилирования для производства моторных топлив производятся с использованием в качестве катализаторов либо серной, либо фтороводородной кислоты при температуре сначала 0–15° C, а затем 20–40° С.
Изомеризация.
Другой важный путь получения высокооктанового сырья для добавления в моторное топливо – это процесс изомеризации с использованием хлорида алюминия и других подобных катализаторов.
Изомеризация используется для повышения октанового числа природного бензина и нафтенов с прямолинейными цепями. Улучшение антидетонационных свойств происходит в результате превращения нормальных пентана и гексана в изопентан и изогексан. Процессы изомеризации приобретают важное значение, особенно в тех странах, где каталитический крекинг с целью повышения выхода бензина проводится в относительно незначительных объемах. При дополнительном этилировании, т.е. введении тетраэтилсвинца, изомеры имеют октановые числа от 94 до 107 (в настоящее время от этого способа отказались ввиду токсичности образующихся летучих алкилсвинцовых соединений, загрязняющих природную среду).
Гидрокрекинг
Ранние работы по получению жидкого топлива из углей путем гидрирования под высоким давлением (процесс Бергуса) проводились главным образом в Германии с использованием весьма сильных катализаторов, таких, как оксиды молибдена, которые либо нечувствительны к присутствию серы, либо в значительной степени сохраняют свою активность после прошедшей сульфатизации. Для этого были необходимы следующие параметры: давление до 280 атм, температура ок. 450° С и катализатор.
Давления, используемые в современных процессах гидрокрекинга, составляют от примерно 70 атм для превращения сырой нефти в сжиженный нефтяной газ (LP-газ) до более чем 175 атм, когда происходят полное коксование и с высоким выходом превращение парообразной нефти в бензин и реактивное топливо. Процессы проводят с неподвижными слоями (реже в кипящем слое) катализатора. Процесс в кипящем слое применяется исключительно для нефтяных остатков – мазута, гудрона. В других процессах также использовались остаточное топливо, но в основном – высококипящие нефтяные фракции, а кроме того, легкокипящие и среднедистиллятные прямогонные фракции. Катализаторами в этих процессах служат сульфидированные никель-алюминиевые, кобальт-молибден-алюминиевые, вольфрамовые материалы и благородные металлы, такие, как платина и палладий, на алюмосиликатной основе.
Там, где гидрокрекинг сочетается с каталитическим крекингом и коксованием, не менее 75–80% сырья превращается в бензин и реактивное топливо. Выработка бензина и реактивных топлив может легко изменяться в зависимости от сезонных потребностей. При высоком расходе водорода выход продукции на 20–30% выше, чем количество сырья, загружаемого в установку. С некоторыми катализаторами установка работает эффективно от двух до трех лет без регенерации.
Необходимость уменьшения загрязнения воздуха в промышленных районах США, Западной Европы и Японии обусловливает значительное увеличение использования процессов гидрирования для десульфатизации дистиллятов и остаточных топлив. Процессы гидрокрекинга, предназначенные главным образом для удаления серы при невысоких требованиях к выходу продукции, известны как «гидроочистка».
Газообразные легкие фракции прежде всего проходят через вакуумную установку для сжижения, затем полученный на этой стадии газойль проходит десульфуризацию гидроочисткой, прежде чем вновь смешивается с некоторыми вакуумными остатками и другими низкосернистыми легкими фракциями сырой нефти.
Очистка легких продуктов.
Гидроочистка в настоящее время – наиболее распространенный метод гидрогенизации олефинов и повышения качества легких продуктов за счет удаления серы и других примесей. По экономическим причинам, а также из-за проблем, связанных с примесями воздуха и воды, применяются и другие методы, например использование сульфида свинца в качестве катализатора в регенеративных растворителях и предварительное рафинирование с применением высоковольтных электропечей для лучшего отделения очищающего реагента от получаемого продукта.
ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ НЕФТИ.
Нефть — это смесь разнообразных углеводородных соединений. Нефть из различных скважин может значительно отличаться по химическому и фракционному составу.
При оценке пригодности нефти для переработки на НПУ с целью получения товарных нефтепродуктов необходимо учитывать свойства нефти. Наиболее важными с практической точки зрения свойствами являются следующие:
1. Плотность нефти
2. Фракционный состав
3. Содержание серы в нефти
4. Содержание парафинов в нефти
5. Содержание воды в нефти
6. Содержание солей в нефти
Параметры 1-4 важны для получения товарного дизельного топлива. Параметры 3, 5, 6 важны для нормальной и длительной эксплуатации установки.
Плотность нефти
Плотность нефти зависит от соотношения количества легкокипящих и тяжелых фракций. Как правило, в легкой нефти преобладают легкокипящие компоненты (бензиновая и дизельная фракции).
Для того, чтобы получать на НПУ товарные топливные фракции, необходимо использовать нефть с плотностью 0,78-0,85 кг/м3. Более тяжелые нефти содержат меньшее количество светлых фракций и много парафинов, которые ухудшают качество дизельного топлива.
Фракционный состав нефти
Фракционный состав определяется при лабораторной перегонке, в процессе которой при постепенно повышающейся температуре из нефти отгоняют фракции, отличающиеся друг от друга пределами выкипания. Каждая из фракций характеризуется температурами начала и конца кипения. Фракции, выкипающие до 350°С, называют светлыми дистиллятами (фракциями). В основном, при атмосферной перегонке получают следующие светлые дистилляты: бензиновая фракция — до 180°С, дизельная фракция — 180-350°С. Фракция, выкипающая выше 350°С является остатком после отбора светлых дистиллятов и называется мазутом.
Наиболее предпочтительны для переработки на НПУ нефти с содержанием светлых фракций не менее 60%. Нефти с меньшим содержанием светлых содержат большое количество парафинов, которые ухудшают качество дизельного топлива.
Если нефть содержит недостаточное количество светлых фракций, ее переработка возможна при смешении с газовым конденсатом.
Содержание серы в нефти
Сера и ее соединения являются постоянными составляющими частями сырой нефти. Соединения серы токсичны, имеют неприятный запах, способствуют отложению смол, в соединениях с водой вызывают интенсивную коррозию оборудования НПУ и топливной арматуры двигателей. Особенно в этом отношении опасны сероводород и меркаптаны. Кроме того, соединения серы в топливе приводят к загрязнению окружающей среды.
При высоком содержании серы в нефти высока вероятность получения дизельного топлива с недопустимо высоким содержанием серы. На больших заводах такое топливо подвергают сложному процессу сероочистки. Однако на мини-НПЗ такой процесс нерентабелен.
По ГОСТ 305-82 дизельное топливо делится на два вида. Вид 1 содержит не более 0,2 % вес серы. Вид 2 содержит не более 0,5 % вес серы.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в ней не более 0,5 % серы (нефть первого класса) в дизельном топливе должно содержаться не более 0,2 % серы. Это соответствует первому виду дизельного топлива. В этом случае из нефти можно прямо на НПУ получать товарное дизельное топливо с допустимым содержанием серы.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в ней от 0,5 до 2,0 % серы (нефть второго класса) в дизельном топливе будет содержаться не более 1,0 % серы. В этой ситуации возможны самые различные варианты, так как сера может быть распределена по фракциям нефти очень неоднородно. И только точный анализ может дать ответ на возможность получение товарного дизельного топлива. Это в производственных условиях мини-НПЗ делать довольно сложно.
Поэтому самым простым вариантом является разбавление нефти с содержанием серы более 0,5 % газовым конденсатом и доведение содержания серы в получаемой смеси до уровня 0,5 %. Как правило, газовый конденсат практически не содержит серы и его добавление к нефти приводит к снижению общего содержания серы.
Например, при содержании в нефти 1,2 % серы для получения сырья с содержанием серы не более 0,5 %, на одну тонну нефти нужно добавить 1,4 тонны газового конденсата.
Содержание парафинов в нефти
Высокое содержание парафинов в нефти приводит к их попаданию в дизельное топливо. Это приводит к ухудшению температуры помутнения и застывания дизельного топлива. Также высокое содержание парафина приводит к повышению температуры застывания мазута.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в нефти парафинов не более 1,5 % (нефть 1 класса) гарантированно получение качественного летнего и зимнего дизельного топлива. В этом случае прямо на НПУ можно получать товарное дизельное топливо (летнее и зимнее).
При содержании в нефти парафинов от 1,5 до 6,0 % (нефть второго класса) становится маловероятным получение товарного зимнего дизельного топлива. В этом случае возможны следующие варианты получения дизельного топлива:
· Получать только летнее дизельное топливо
· Изменить технологические параметры дистилляции для подрезания высококипящих фракций и уменьшения содержания парафинов в дизельном топливе.
· Разбавлять нефть газовым конденсатом.
· Добавлять специальные депрессорные присадки, которые улучшают температуру помутнения и застывания.
Содержание воды в нефти
При большом содержании воды в нефти, поступающей на НПУ, нарушается технологический режим работы, повышается давление в аппаратах, начинаются микровзрывы, снижается производительность ректификационной колонны и теплообменных аппаратов, а также расходуется дополнительное количество тепла на подогрев нефти.
Негативное влияние содержания воды в нефти также тесно связано с содержанием солей (особенно хлористых). При нагревании нефти вода растворяет хлористые соли и это при высокой температуре приводит к образованию хлористого водорода, который вызывает коррозию оборудования.
Вода в нефти может содержаться в чистом виде и в составе эмульсий. Чистая вода может быть отделена от нефти путем отстаивания. Водные эмульсии нефти являются чрезвычайно стойкими образованиями и могут быть разрушены только с помощью специальных методов, например, при обработке на электродигидраторах.
Содержание воды в нефти, направляемой на НПУ, должно быть минимальным. Исходя из нашего опыта, содержание воды в нефти не должно превышать 0,1-0,5% вес.
Содержание солей в нефти
Как было указано выше, присутствие в нефти солей, особенно хлористых, и воды приводит в результате нагрева к сильной коррозии оборудования НПУ. Поэтому содержание солей в нефти не должно превышать 5-20 мг/л. При более высоком содержании солей в нефти срок службы оборудования значительно снижается.
Для снижения концентрации солей в нефти на промыслах и на больших перерабатывающих заводах используют специальные процессы обессоливания нефти.
ВИДЫ НЕФТЕПРОДУКТОВ.
Бензин
Бензин – самый важный продукт переработки нефти; из сырой нефти производится до 50% бензина. Эта величина включает природный бензин, бензин крекинг-процесса, продукты полимеризации, сжиженные нефтяные газы и все продукты, используемые в качестве промышленных моторных топлив. Каждому процессу переработки нефти предъявляются требования по количеству и качеству производимого бензина.
Промышленный бензин представляет собой смесь углеводородов в интервале т.кип. 30–200° C. Некоторые бутаны, кипящие при температуре ниже 38° С, имеет высокое давление паров. Углеводороды в бензине включают многие изопарафины, а также ароматические углеводороды и нафтены, а в бензинах, полученных при крекинге, содержится от 15 до 25% олефинов. Октановое число углеводородов снижается в следующем порядке: изопарафины > ароматические > олефины > нафтены > н-парафины. Имеются различия между компонентами каждой из этих групп, зависящие от структуры молекул и точки кипения. Различные компоненты дают свой вклад в октановое число бензиновых смесей.
Крекинг-бензины содержат значительный процент тех компонентов, при смешении которых образуется моторное топливо. Однако их прямое использование во многих странах законодательно ограничивается, поскольку они содержат заметное количество олефинов, а именно олефины являются одной из главных причин образования фотохимического смога.
Большинство бензинов кипит в интервале 30–200° С. 50%-ная точка, т.е. температура, при которой кипит половина компонентов смеси и которая определяет состав смеси во время прогрева двигателя, а частично и при разгоне транспортного средства, располагается в пределах 98–104° С. Высокое содержание низкокипящих компонентов, таких, как бутаны и пентаны, обусловливает исключительно высокое давление паров и в теплое время является причиной образования паровых пробок, когда газовые пузырьки препятствуют течению топлива по узким трубам двигателей и тепловых установок. В то же время недостаток низкокипящих компонентов служит причиной трудностей запуска двигателя зимой. 90%-ная точка кипения бензина определяет время прогрева двигателя и эффективность использования топлива.
Октановое число – наиболее важная характеристика бензина. Оно обычно определяется в одноцилиндровой стационарной установке, снабженной различными приборами для регистрации склонности к детонации. Нормальный гептан (семь атомов углерода в линейной цепи) детонирует очень легко; для него принято нулевое октановое число. Изооктан (восемь атомов углерода в разветвленной цепи) не детонирует до тех пор, пока не будут достигнуты экстремальные условия давления, температуры и нагрузки; для него произвольно установлено октановое число 100. При испытании бензина с неизвестными детонационными свойствами его сравнивают со смесью гептана и изооктана, имеющей такую же способность к детонации, как и испытуемый бензин; октановое число бензина – это процентное содержание изооктана в такой смеси. Октановое число, определенное таким образом, не всегда соответствует характеристике в многоцилиндровом двигателе в дорожных условиях при изменяющихся скоростях, нагрузках и ускорениях.
В нефтяной промышленности используются два метода, делающие это сравнение более реальным, – моторный метод и исследовательский метод. Октановое число определяется как среднее из двух таких определений.
Практически все бензины содержат различные присадки, в том числе ингибиторы смолообразования и небольшое количество красителя. Законодательством многих промышленно развитых стран существенно снижен допустимый уровень соединений свинца в бензине (этилированный бензин, т.е. содержащий добавки тетраэтилсвинца, повышающие октановое число бензина, составляет менее 20% от всего бензина, вырабатываемого в США).
В России автомобильные бензины выпускаются по ГОСТ 2084-77, ГОСТ Р 51105-97 и ГОСТ Р 51313-99.
Автомобильные бензины подразделяются на летние и зимние (в зимних бензинах содержится большее количество низкокипящих углеводородов).
Основные марки автомобильных бензинов ГОСТ 2084-77:
— А-72 — с октановым числом по моторному методу не менее 72;
— А-76 — с октановым числом по моторному методу не менее 76;
— АИ-91 — с октановым числом по исследовательскому методу не менее 91;
— АИ-93 — с октановым числом по исследовательскому методу не менее 93;
— АИ-95 — с октановым числом по исследовательскому методу не менее 95.
Керосин.
Керосин – это легчайшее и наиболее летучее жидкое топочное топливо. Первоначально керосин использовался только для освещения, теперь он употребляется как топливо в пекарнях, отопительных и нагревательных приборах, оборудовании ферм, а также как компонент моторного топлива. Хороший керосин должен иметь особый цвет (приблизительно 250–300 мм по шкале Штаммера для нефтепродуктов), достаточную вязкость для устойчивой и равномерной пропитки фитиля, должен гореть ясным высоким пламенем без копоти или отложения твердых углистых осадков на фитиле, копоти в дымоходах и на ламповом стекле. Безопасность керосина при использовании в осветительных лампах определяется стандартным тестом на вспышку. Керосин медленно нагревают в небольшой стеклянной или металлической чашке и к поверхности периодически прикасаются пламенем до тех пор, пока не появится небольшой дымок, соответствующий точке воспламенения.
Керосин применяют как реактивное топливо, горючий компонент жидкого ракетного топлива, горючее при обжиге стеклянных и фарфоровых изделий, для бытовых нагревательных и осветительных приборов, в аппаратах для резки металлов, как растворитель (например для нанесения пестицидов), сырьё для нефтеперерабатывающей промышленности. Керосин может использоваться как заменитель зимнего и арктического дизтоплива для дизельных двигателей, однако необходимо добавить противоизносные и цетаноповышающие присадки; цетановое число керосина около 40, ГОСТ требует не менее 45. Для многотопливных двигателей (на основе дизеля) возможно применение чистого керосина и даже бензина АИ-80. Допускается добавление до 20 % керосина в летнее дизельное топливо для снижения температуры застывания, при этом не ухудшаются эксплуатационные характеристики. Также керосин — основное топливо для проведения фаершоу (огненных представлений), из-за хорошей впитываемости и относительно низкой температуры горения. Применяется так же для промывки механизмов, для удаления ржавчины.
Дизельное топливо
Промежуточные нефтяные дистилляты, кипящие при температурах выше, чем керосин, но ниже, чем смазочные масла, представляют собой горючее для средне- и высокоскоростных дизельных двигателей.
Дизельные топлива оцениваются их цетановым числом – это реальное измерение легкости воспламенения под действием температуры и давления, а не способности горения. При этом топливо сравнивается со смесью цетана – парафинового углеводорода с 16-ю атомами углерода, который легко воспламеняется под давлением, и a-метилнафталина, который не возгорается. Процент цетана в смеси, показывающий ту же воспламеняемость, что и дизельное топливо в стандартных условиях испытания, называется цетановым числом. Парафиновые топлива более подходят для дизельных двигателей, поскольку они легко воспламеняются под давлением без дополнительной искры зажигания. Однако в связи с возрастающей потребностью в дистиллятах прямой перегонки для других целей, кроме получения дизельного топлива, увеличивается использование тяжелых дистиллятов с более низким цетановым числом, получаемых при каталитическом крекинге. Повышение надежности воспламенения низкокачественных дизельных топлив, улучшение воспламеняемости, более известное как увеличение цетанового числа, достигается добавлением специальных масел. Они включают такие компоненты, как органические оксиды и пероксиды. Небольшие добавки амилнитрата удовлетворительно улучшают качество топлив.
Различают дистиллятное маловязкое — для быстроходных, и высоковязкое, остаточное, для тихоходных (тракторных, судовых, стационарных и др.) двигателей. Дистиллятное состоит из гидроочищенных керосино-газойлевых фракций прямой перегонки и до 1/5 из газойлей каткрекинга и коксования. Вязкое топливо для тихоходных двигателей является смесью мазутов с керосиново-газойлевыми фракциями. Теплота сгорания дизельного топлива в среднем составляет 42624 кДж/кг (10180 ккал/кг).
Основные потребители дизельного топлива — железнодорожный транспорт, грузовой автотранспорт, водный транспорт, военная техника, сельскохозяйственная техника, а также в последнее время и легковой дизельный автотранспорт. Кроме дизельных двигателей, остаточное дизельное топливо (соляровое масло) зачастую используется в качестве котельного топлива, для пропитывания кож, в смазочно-охлаждающих средствах и закалочных жидкостях, при механической и термической обработке металлов.
Мазут.
Мазу́т — жидкий продукт темно-коричневого цвета, остаток после выделения из нефти или продуктов ее вторичной переработки бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций, выкипающих до 350—360°С. Мазут- это смесь углеводородов (с молекулярной массой от 400 до 1000 г/моль), нефтяных смол (с молекулярной массой 500—3000 и более г/моль), асфальтенов, карбенов, карбоидов и органических соединений, содержащих металлы (V, Ni, Fe, Mg, Na, Ca). Физико-химические свойства мазута зависят от химического состава исходной нефти и степени отгона дистиллятных фракций и характеризуются следующими данными : вязкость 8—80 мм²/с (при 100 °C), плотность 0,89—1 г/см³ (при 20 °C), температура застывания 10—40°С, содержание серы 0,5—3,5 %, золы до 0,3 %, низшая теплота сгорания 39,4—40,7 МДж/моль.
Мазуты применяются в качестве топлива для паровых котлов, котельных установок и промышленных печей, для производства флотского мазута, тяжелого моторного топлива для крейцкопфных дизелей и бункерного топлива. Выход мазута составляет около 50 % по массе в расчете на исходную нефть. В связи с необходимостью углубления ее дальнейшей переработки мазут во все большем масштабе подвергают дальнейшей переработке, отгоняя под вакуумом дистилляты, выкипающие в пределах 350—420, 350—460, 350—500 и 420—500°С. Вакуумные дистилляты применяют как сырье для получения моторных топлив, в процессах каталитического крекинга, гидрокрекинга, и дистиллятных смазочных масел. Остаток вакуумной перегонки мазута используют для переработки на установках термического крекинга и коксования, в производстве остаточных смазочных масел и гудрона, затем перерабатываемого на битум.
АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
ИСТОРИЯ КОМПАНИИ
Первые попытки организовать сбор и переработку нефти, на территории современной Республики Башкортостан, а тогда Уфимского уезда Оренбургской губернии были предприняты частными предпринимателями во второй половине XVIII века.
Как стало известно из архивных данных, в 1753 году башкирский волостной старшина Надыр Уразметов с сыном подали в Берг-Коллегию прошение разрешить строительство завода для переработки нефти с последующей торговлей ею. Уже летом следующего года просители получили высочайшее разрешение Императрицы Екатерины II, однако замысел так и не был реализован.
Попытки найти нефть в Башкирии предпринимались и в период «нефтяного бума» конца XIX века, но не получили поддержки властей, возможно под влиянием нефтепромышленников Баку и Грозного, опасавшихся конкуренции.
Серьезная разведка месторождений башкирского Приуралья началась лишь в конце 20-х годов ХХ века, когда Советской России, приступившей к индустриализации, потребовались новые природные ресурсы. Первым предприятием нефтяной промышленности, действовавшим в Башкирии, стал образованный в 1929 году в Перми государственный трест «Уралнефть», впоследствии переименованный в «Востокнефть».
Инициатором организации широкомасштабных геологоразведочных работ в Урало-Поволжском районе стал Иван Михайлович Губкин. Именно по его инициативе в июле 1929 года в район села Ишимбаево была отправлена экспедиция во главе с инженером-геологом Алексеем Блохиным, результаты исследований которой позволили сделать вывод о перспективности проведения детальных поисковых работ.
Затем в сентябре 1929 года при непосредственном участии Губкина был принят широкий план геологических разведок на 1929—1930 годы, охвативший огромный район вдоль западного склона Урала — от берегов Печоры на севере до Стерлитамака на юге.
В борьбу за башкирскую нефть включились специалисты и высококвалифицированные рабочие трестов «Азнефть» и «Грознефть», присланные из Баку и Грозного. В 1930 году была создана Стерлитамакская контора разведочного бурения. А в феврале 1931 в районе Ишимбаево появились первые буровые вышки. В конце 20-х — начале 30-х годов XX века быстро росли объемы поисковых работ в Ишимбайском районе.
В итоге 16 мая 1932 года из скважины № 702, пробуренной бригадой мастера Коровина у села Ишимбаево, был получен приток нефти начальным дебитом около 11,5 тонн в сутки. Открытие Ишимбайского месторождения является точкой отсчета промышленной разработки нефти в Башкортостане.
В 1935 году Ишимбайский нефтепромысел дал стране уже более 400 тыс. тонн нефти, а в 1939 — уже 1,6 млн тонн. Башкирия в эти годы обеспечивала 90% всей добычи нефти в Урало-Поволжье.
Интенсивный рост добычи в Башкирии поставил вопрос организации переработки нефти. В 1935 году стартовало строительство крупнейшего для того времени крекинг-завода — Уфимского НПЗ — рассчитанного на переработку сернистой ишимбайской нефти. Осенью 1937 года на Уфимском НПЗ была пущена в пробную эксплуатацию первая установка АВТ (атмосферно-вакуумная трубчатка), а 20 июня 1938 года на установке были получены из ишимбайской нефти первые 117 тонн прямогонного бензина.
Во время Второй мировой войны, когда остро нуждавшийся в нефти германский Вермахт захватил промыслы на Северном Кавказе и отчаянно рвался к Баку, нефтяные месторождения Башкирии приобрели стратегическое значение. Эвакуация в Уфу в 1941 году Московского нефтяного института позволила не только создать республиканскую научно-техническую базу, но и на практике применить новейшие научные разработки, что во многом обусловило интенсивное развитие нефтяной промышленности в Башкирии.
Следующий этап истории башкирской нефти начался в сентябре 1944 года, когда в разведочной скважине № 100 на Туймазинском месторождении с глубины около 1700 м был получен мощный фонтан девонской нефти, открывший новые перспективы нефтедобычи в Урало-Поволжье. Новое открытие подтолкнуло руководство страны к проведению полной структурной реорганизации Наркомата нефтяной промышленности СССР.
В январе 1945 года все предприятия, связанные с переработкой нефти и строительством заводов были переданы в объединение «Башнефтехимзаводы». А в состав производственного объединения «Башнефть» вошли тресты «Ишимбайнефть», «Туймазанефть», «Башнефтеразведка», «Башнефтестрой», заводы «Красный пролетарий» и Ишимбайский машиностроительный, «Башнефтепроект» и «Баштехснабнефть».
Пятилетку 1950—1955 годов можно назвать ударной в плане открытия новых месторождений и темпам роста добычи в Башкирии. На восточном продолжении Серафимовской структуры были открыты Константиновское (1950) и Леонидовское (1953) месторождения в девоне и многопластовое Шкаповское месторождение (1953). С 1953 года началось разведочное бурение в Бирской седловине, где в том же году было открыто Чекмагушевское месторождение нефти в терригенном девоне, а в 1954 — Манчаровское в песчаниках угленосной толщи. А осенью 1955 года из скважины № 3 Арланской площади из терригенных отложений нижнего карбона забил фонтан нефти дебитом 150 тонн в сутки. Он ознаменовал открытие крупнейшего месторождения Компании — Арланского.
В 1955 году в Башкирии было добыто уже более 15 млн тонн нефти, что позволило республике выйти на первое место среди нефтяных регионов страны, обогнав Азербайджан. На пик добычи — около 47 млн тонн — «Башнефть» вышла в 1967 году, а в 1980 году была добыта миллиардная тонна нефти с начала разработки нефтяных месторождений Башкортостана.
Резкое увеличение добычи нефти в Башкирии, начавшееся в конце 40-х годов и продлившееся до конца60-х, продиктовало необходимость строительства дополнительных нефтеперерабатывающих мощностей. В результате в 1951 году рядом с Уфимским заводом вырос Ново-Уфимский НПЗ топливно-масляного профиля проектной мощностью 7,1 млн тонн в год. 25 июля 1951 года на установке АВТ-1 была получена первая продукция — этот день вошел в историю, как день рождения Ново-Уфимского завода, ныне известного как ОАО «НОВОЙЛ».
В 1956 году для повышения эффективности работы уфимской группы нефтеперерабатывающих предприятий в качестве технологического дополнения был построен Уфимский завод синтетического спирта (УЗСС) — ныне ОАО «Уфаоргсинтез», который стал первым заводом нефтехимического профиля Башкортостана и одним из крупнейших предприятий Российской Федерации по выпуску продукции органического синтеза. Запуск УЗСС позволил решить проблему переработки углеводородного сырья и легких бензинов, поступающих с уфимских НПЗ, став этапом в процессе создания уникальной системы их технологической интеграции.
Одновременно в 1957 году стартовал проект строительства третьего предприятия уфимской группы НПЗ —завода «Уфанефтехим», который был завершен в 1965 году. При создании этого предприятия акцент был сделан на углублении переработки и производстве нефтехимической продукции. В настоящее время «Уфанефтехим» — одно из самых технологически совершенных нефтеперерабатывающих предприятий России.
После распада Советского Союза в период стихийной приватизации и олигархического передела собственности в нефтегазовом комплексе республиканским властям удалось сохранить государственный контроль над предприятиями БашТЭКа, обеспечив их непрерывное поступательное развитие. 13 января 1995 года было учреждено акционерное общество открытого типа «Акционерная нефтяная компания «Башнефть».
В 2005 году АФК «Система» купила первые крупные пакеты акций «Башнефти», четырех нефтеперерабатывающих заводов и «Башкирнефтепродукта». В марте 2009 года АФК «Система» стала владельцем контрольных пакетов акций предприятий БашТЭКа. С этого момента начался новый этап развития компании — формирование новой вертикально-интегрированной компании ОАО АНК «Башнефть»
В 2009—2010 годах ОАО АНК «Башнефть» демонстрирует самые высокие темпы роста добычи нефти среди отечественных ВИНК и становится лидером отрасли по глубине переработки сырья. Активными темпами развивается коммерческий блок компании — расширяется сеть региональных представительств, обеспечивающая сбыт нефтепродуктов мелким оптом, а также собственная и партнерская сеть розничной реализации продукции, закладываются основы для дальнейшего роста масштабов бизнеса, выхода Компании в новые регионы и устранения дисбаланса между добычей и переработкой.
Важным шагом в этом направлении стало получение в 2011 году лицензии на право освоения месторождений им. Р. Требса и им. А. Титова в Ненецком автономном округе. Логичным шагом, направленным на повышение экономической эффективности этого проекта, стало заключение в апреле 2011 года соглашения с НК «ЛУКОЙЛ» о создании совместного предприятия для разработки этих месторождений. Это позволит «Башнефти» получить первую нефть в Тимано-Печоре уже в 2013 году.
infopedia.su