Замена направляющих втулок клапанов газ 53 – Ремонт и установка головки цилиндров ГАЗ-66, ГАЗ-53

Содержание

Ремонт и установка головки цилиндров ГАЗ-66, ГАЗ-53

Страница 1 из 2

На двигателе устанавливают две головки цилиндров. Каждая головка центрируется двумя фиксирующими втулками-штифтами, запрессованными в блок цилиндров.

В головках цилиндров запрессованы направляющие втулки и седла клапанов.

Втулки клапанов — металлокерамические. Внутренний диаметр втулки впускного клапана 9+0,022мм,  а выпускного 11+0,022мм.

Допустимый износ отверстия направляющих втулок клапанов не должен превышать 0,05 мм. При большем увеличении внутреннего диаметра втулки ее следует заменить.

Для запасных частей клапаны выпускают стандартного размера, а втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, т. е. с припуском под развертывание после запрессовки в головку цилиндров.

Изношенную втулку выпрессовывают при помощи выколотки. Новую втулку запрессовывают при помощи упорной оправки со стороны коромысел. Втулка над плоскостью под пружину клапана должна выступать не более чем на 22 мм. После запрессовки отверстие втулки клапана развертывают до соответствующего стандартного размера.

Седла клапанов изготовлены из чугуна. Мелкие дефекты рабочей поверхности седла можно устранить в процессе притирки клапана к седлу, а глубокие риски и другие большие дефекты — шлифованием седла с последующей притиркой клапана к седлу. Плотность посадки клапана в седле зависит также от концентричности рабочей фаски седла и отверстия направляющей втулки. Концентричность седла замеряют индикаторным приспособлением. Базой является отверстие направляющей втулки клапана, а ножка индикатора скользит по рабочей поверхности седла. Неконцентричность, допустимая без ремонта, не должна превышать 0,06 мм.

При замене седла клапанов удаляют при помощи твердосплавных зенкеров.

Перед установкой седла ремонтного размера его гнездо в головке цилиндров растачивают до размеров: Для седла впускного клапана 49,25+0.027мми выпускного —- 38,75+0,027мм.

Перед запрессовкой в головку цилиндров седла и направляющие втулки клапанов охлаждают в твердой двуокиси углерода (сухом льде), а головку цилиндров нагревают до 160—175°С. Холодные седла и втулки при сборке должны входить в гнезда нагретой головки цилиндров свободно или с небольшим усилием. Под легкими ударами молотка по оправке седло и втулка клапана должны сесть на место. Ни в коем случае нельзя заколачивать седло или втулку с большим усилием, так как при этом нарушается посадка, и в дальнейшем при работе двигателя седло или втулка могут выпасть из своего гнезда. Операцию по установке седел и втулок в головку цилиндров необходимо выполнять быстро. При выравнивании температур в этом соединении появляются большие натяги, при которых дальнейшая запрессовка невозможна без больших усилий.

Рабочие фаски вновь установленных седел прошлифовать концентрично отверстиям в направляющих втулках клапанов. Для этого используют специальное приспособление. Разжимную справку устанавливают в обработанное отверстие втулки, а хвостовик оправки служит осью для шлифовального круга (привод от электродвигателя) с фаской под углом 45°. При шлифовке должна быть обеспечена концентричность рабочей фаски седла и отверстия втулки клапана 0,03 мм (по индикатору).

Головка цилиндров, поступающая на сборку, должна быть тщательно промыта, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, масляные каналы — от шлама, а выпускные каналы — от нагара.

Запрессованные в головку блока направляющие втулки клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров и маркированы краской. Размеры втулок и их маркировка указаны в табл. 1.






Номинальный и ремонтные размеры направляющей втулки клапана

Наименование размера

Увеличение

или уменьшение

диаметра, мм

Маркировка

Внутренний диаметр

направляющей втулки

клапана, мм

Номинальный

желтый

9,00+0,022

1-й ремонтный

— 0,20

Белый

8,80+0,022

2-й ремонтный

+0,20

Зеленый

9,20+0,022

Расстояние от верхнего торца направляющей втулки до плоскости головки должно быть равно 24 мм.

Седла впускных и выпускных клапанов должны быть шлифованы под 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1,5 — 2,0 мм.

Биение конических поверхностей всех седел клапана относительно осей отверстий направляющих втулок клапанов — не более 0,025 мм.

Запрессованные в головку цилиндров направляющие втулки клапанов по наружному диаметру могут быть номинального размера или ремонтного (увеличенного на 0,25 мм).

Впускной и выпускной клапаны

Диаметры стержней клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице.







Номинальный и ремонтные размеры стержней клапанов

Наименование

размера

Увеличение

или уменьшение

диаметра, мм

Маркировка

диаметр стержня, мм

Впускного

выпускного

Номинальный

Желтый

9,0-0,050

9,0-0,075

1-й ремонтный

-0,20

Белый

8,8-0,-050

8,8-0,075

2-й ремонтный

+0,20

Зеленый

9,2-0,050

9,2-0,075

Рабочая фаска головки клапана должна быть шлифована под углом 45° к оси стержня.

Чистота рабочей поверхности фаски после шлифования должна соответствовать 8-му классу.

Биение рабочей поверхности фаски относительно стержня клапана не более 0,03 мм.

autoruk.ru

ГАЗ 31 10Фрегат › Бортжурнал › Замена направляющих втулок, подробная регулеровка клапанов. 402двс

Доброго вечера или ночи всем обладателям волги с 402ым
Эта запись пойдет о замене НАПРАВЛЯЮЩИХ ВТУЛОК, делали всё работу вдвоем, на разбор и замену втулок ушло пол дня, и боятся тут нечего. Не буду писать о том как снимать голову, сразу к делу.
Перед началом работы, было куплено: Комплект направляющих втулок (8шт, впуск и выпуск слегка различаются, на впускных стоит штопорное кольцо), Новые маслосъёмные колпачки, Прокладка ГБЦ, Прокладка под крышку клапанов, и бензин для пояльной лампы .

Итак, сняв ГБЦ, первым делом разсухарил клапана. Как это делал я- снизу ГБЦ под нужный клапан подложил головку на 22(но лучше что-то деревянное), сверху приложил к тарелке клапана СВЕЧНОЙ ключ, через пару ударов молотком, оба сухаря вылетают. Таким образом разсухарил все клапана, и поставил их рядом в таком же порядке как стояли на ГБЦ.

1, все разсухарены

Далее видим такую картину

2

втулочки которые торчат нужно нагреть чтобы выбить. Все пользуются разными способами нагрева, кто то греет прям на газовой печке, кто то паяльной лампой, может кто то еще как то. Я грел паяльной лампой.

процесс нагрева

Каждую втулку я нагревал минуты три-четыре, и выбивал. Кстати для выбивания хорошо подошел клапан от V8 змз, очень удобно.
Втулки выбивал снизу-со стороны камеры сгорания и в сторону коромысел, забивал в обратном порядке.

Направляющая втулка выпускного клапана.

Впускные и выпускные различаются между собой только тем что на впускных есть штопорные кольца. Перед забивание так же греем головку пару минут.

На 2 цилиндре втулки уже заменяны, вся в копоти.

Затем поменял все остальные

Перешел к другим цилиндрам

Затем Головка полежала, остыла. Ставим клапана и новые колпачки, и проверяем герметичность клапанов на всякий случай, держат — значит собираем!

Притягиваем головку по книжке! поочередность протяжки гаек там есть. Я протягиваю в два-три подхода с переодичностью около часа. Далее ставим штанги, ось коромысел и начинаем регулировку клапанов!

В книге по ремонту газ24 все расписано подробно и вроде бы просто, но в книге не написано про случай когда метки не известно где стоят! Суть проблемы вот в чем — демпфер шкива колен.вала провернулся и все метки повернулись вместе с ним!(после его выкинул вообще) .
Я начал регулировку с того что выставил в ВМТ первый поршень, я проверял это так: выкрутил 1ю свечу и четко видно когда поршень доходит до мертвой точки, что бы при этом не ошибиться на 360градусов снимаем крышку трамблера и смотрим когда бегунок будет указывать на ВВ провод первого целиндра, вот оно!
Далее выставляем зазоры на 1-2—4—6 клапанах(от переда двигателя назад), на первом делаем 0.30, на остальных 0.40. Затем проворачиваем колен.вал на 360гр! чтоб 1 поршень так же был в мертвой точке а бегунок на 4 ВВ . И начинаем выставлять зазоры для 8-7—5—3 клапанов, т.е. те же самые 1-2—4—6 только с другой стороны головки, зазоры так же на как и 360гр назад было, на 1 или 8 делаем 0.30 а на остальных 0.40. Для точности можно повторить процедуру несколько раз, но зачастую хватает одного.
Все регулировка клапанов закончена! Собираем все обратно, заводим авто и радуемся жизни.
P.S. если есть замечания, критика, вопросы — пишите в лс.
За качество фото не судите, уж как есть=(
Колпачки=140р
Набор направляющих втулок=390р
Прокладка ГБЦ=160р

www.drive2.ru

Замена направляющих втулок клапанов – испытаем ловкость рук!

При частой эксплуатации автомобиля периодическая замена направляющих втулок клапанов практически неизбежна. Эти элементы необходимы для того, чтобы снизить расход масла в двигателе. Постараемся осуществить такую операцию самостоятельно.

Как определить, что произошел износ направляющих втулок?

На всех автомобилях втулки представлены по-разному, но принцип работы у них один. От клапанов напрямую зависит, как эффективно будет проходить заполнение цилиндров маслом, или наоборот, освобождение их от продуктов сгорания. Клапаны открывают и закрывают просвет, в который поступает топливная смесь. Чтобы определить, что произошел износ направляющих втулок клапанов, есть ряд признаков, которые перечислены ниже.

Если вы заметили, что масла стало расходоваться слишком много, то стоит первым делом обратить внимание на работу клапанов. Также характерный шум в области мотора, особенно около головок, будет свидетельствовать о проблеме. Поднимите капот, заведите двигатель и внимательно послушайте, как звучит «сердце» автомобиля. Если двигатель работает, но на его фоне происходит какой-то странный шум, то вам стоит обратить внимание на всё те же клапаны.

Если по какой-то причине у вас был искривлен шток, то после его замены необходимо сразу заменить клапаны, чтобы не ждать скорого наступления их неработоспособности.

Замена направляющих втулок клапанов – собираем инструменты

Перед тем, как заменить направляющие втулки клапанов, необходимо произвести определенную подготовку. Замена втулок на всех автомобилях производится примерно одинаково. Есть небольшие отличия в двигателях определенных стран, например, порядок работ на русских и японских моторах будет различным. Чтобы произвести данную операцию, необходима специальная оправка, которую можно заказать любому знакомому токарю, или же можно обратиться в мастерскую.

Также перед заменой вам необходимо подготовить стандартный набор инструментов: ключ, отвертки, сверла и тому подобные вещи. Стоит отметить, что вам понадобится запрессовка направляющих втулок клапанов, это специальный инструмент. Данный девайс сейчас продается в магазинах, но можно также его сделать самому. В данной статье, как именно сделать этот инструмент, мы описывать не будем, но вы с легкостью сможете найти информацию в других статьях.

Как заменить направляющие втулки клапанов самостоятельно?

Итак, непосредственно приступаем к самой работе! Чтобы все прошло удачно и без каких-либо оплошностей, вам необходимо соблюдать следующую инструкцию. Сначала вставляем поочередно оправку в отверстия старых втулок и очень аккуратно, не применяя особых усилий, наносим удары молотком по самому концу оправки. Тем самым медленно и, самое главное, аккуратно мы выбиваем втулки. Затем необходимо прочистить данное освободившееся место. Лучше всего, если есть такая возможность, втулки продуйте сжатым воздухом.

Для установки новых втулок их необходимо выдержать в морозилке примерно двое суток, так они будут более сжатыми и потом плавно разместятся в посадочном месте. Дальше нам необходимо нагреть головки блока цилиндров на электроплитке примерно до температуры, равной 100 градусам, тем самым мы расширим посадочные места. Остался последний этап: надеваем на втулки стопорные кольца, вставляем их в отверстия и также аккуратно, как мы их доставали, начинаем вбивать.

Обратите внимание, если колпачки разболтались, то совсем необязательно производить замену. В данной проблеме поможет развертка направляющих втулок клапанов. Она делается вручную, вы просто утягиваете клапан до минимального значения зазора. Для впускного клапана значение примерно от 0,020-0,055 мм, а если брать выпускной клапан, то значение должно быть 0,035-0,070 мм. Чтобы полностью завершить эту статью, осталось выяснить, какие направляющие втулки клапанов лучше? Между собой они отличаются по материалу изготовления. Конечно, лучше всего, если втулки будут чугунные. Так как в данном случае, чем прочнее материал, тем он лучше для использования.

Оцените статью:

Поделитесь с друзьями!

carnovato.ru

Компоненты ГРМ двигателя ГАЗ-53

Компоненты ГРМ двигателя ГАЗ-53

ГРМ двигателя ГАЗ-53 состоит из
распредвала, клапанов, коромысел, толкателей.

Распредвал ГАЗ-53 стальной, кованый. Кроме кулачков, имеет пять
опорных шеек и шестерню привода распределителя зажигания и масляного
насоса.

Подшипники распределительного вала — свертные втулки, которые
изготавливают из стальной ленты, залитой баббитовым сплавом или
сплавом алюминия с оловом.

Профили впускного и выпускного кулачков неодинаковы. Кулачки по
ширине шлифуют на конус. Наклон образующей конуса и сферическая
поверхность толкателя сообщают ему при работе вращательное движение,
снижая изнашивание торца, его цилиндрической части и направляющей
толкателя в блоке цилиндров.

Кулачки, опорные шейки и шестерня привода распределителя зажигания и
масляного насоса подвергнуты поверхностной закалке.

Распредвал ГАЗ-53 приводится во вращение от коленчатого вала парой
шестерен. Осевое перемещение распределительного вала ограничивается
стальным упорным фланцем 7.

На передней шейке распредвала устанавливаются: распорная
втулка, упорный фланец 7, шестерня привода распределительного вала
9, балансир эксцентрика 6, эксцентрик привода бензонасоса 5. Все
детали на передней шейке закреплены специальным болтом с шайбой.

Рис.1. Механизм привода клапанов ГАЗ-53

1—отверстие для выхода масла; 2— толкатели; 3,7 — соответственно
нижний и верхний наконечники штанги; 4 — штанга; 5— клапан; 6 —
направляющая втулка клапана; 8—коромысло; 9 — контргайка; 10 —
регулировочный винт; 11 — ось коромысел; 12 — сухарь; 13 — тарелка;
14 — пружина; 15 — опорная шайба

Распределительные шестерни коленчатого вала изготовлены из серого
чугуна. Шестерня распределительного вала — текстолитовая с чугунной
ступицей. Обе шестерни имеют отверстия для съемника.

Толкатели клапанов ГАЗ-53 (рис.1) плунжерного типа, изготовлены из
стали 35. Рабочий торец толкателя, соприкасающийся с кулачком,
наплавлен отбеленным чугуном специального состава.

Внутри имеет сферическое углубление для нижнего наконечника штанги.
На цилиндрической поверхности толкателя клапана у нижнего
торца имеются два отверстия 1 для слива излишков масла из внутренней
полости. Все поверхности проходят термическую обработку.

Штанги толкателей изготовлены из дюралюминиевого прутка и имеют
напрессованные на концах стальные термически обработанные
наконечники.

Нижний наконечник 3, опирающийся на толкатель, имеет сферу радиусом
8,73 мм, верхний 7 входит в углубление регулировочного винта
радиусом 3,5 мм.

Коромысла клапанов ГАЗ-53 стальные, литые из стали 45Л. В отверстие
ступицы коромысла запрессована втулка из бронзовой ленты.

На внутренней поверхности втулки имеется канавка для равномерного
распределения смазочного масла и подачи его к сверлению в коротком
плече коромысла. Оно имеет резьбовое отверстие, в которое
ввертывается регулировочный винт 10.

Длинное плечо коромысла имеет термически обработанную цилиндрическую
поверхность, которой коромысло нажимает на торец стержня клапана.
Коромысла впускных и выпускных клапанов взаимозаменяемы.

В головке регулировочного винта 10 имеется сферическое углубление
для верхнего наконечника штанги радиусом 3,5 мм. На верхнем конце
винта — прорезь для отвертки. Головка винта термически обработана.

Регулировочный винт имеет осевое сверление, пересекающееся с
поперечным, и кольцевую канавку на стержне для подвода масла к
верхнему наконечнику штанги. Стопорится регулировочный винт
контргайкой 9.

Ось коромысел клапанов изготавливается из стали 45. Для
уменьшения ее изнашивания в зонах, где работают коромысла, имеются
закаленные участки поверхности.

В этих же зонах в оси имеются отверстия для подвода смазки из
внутренней полости оси к подшипникам коромысел. Поскольку ось
коромысел используется как канал для подачи смазки к коромыслам, ее
торцовые отверстия заглушены. Стойки отливают из ковкого чугуна.

Ось коромысел ГАЗ-53 крепится стойками к головке цилиндров. Стойки
оси коромысел фиксируют положение коромысел на оси. Коромысла
торцами ступицы прижимаются к стойкам распорными цилиндрическими
пружинами.

Крайние коромысла прижимаются к стойкам плоскими
пружинами, которые закрепляют на оси шплинтами и шайбами.

Рис.2. Выпускной клапан ГАЗ-53

1 — полость клапана; 2 — стержень клапана; 3 — наплавленная рабочая
фаска; 4 — заглушка

Впускной клапан ГАЗ-53 изготавливают из стали 4Х9С2, выпускной—из
стали ЭИ-992. Выпускной клапан (рис.2) выполнен пустотелым. Полость
клапана заполнена металлическим натрием для улучшения охлаждения
головки клапана.

Рабочая фаска выпускного клапана для повышения жаростойкости
наплавлена сплавом ХН-60ВУ. На стержнях клапанов выполнены канавки
для сухарей, соединяющих клапан с тарелкой пружины.

На направляющих втулках впускных клапанов установлены
маслоотражающие колпачки в виде самоподжимных сальников для
уменьшения количества масла в этом соединении. Это резко уменьшает
расход масла на угар.

Обслуживание и ремонт механизма газораспределения ГРМ ГАЗ-53

Предусматривают периодическую проверку и при необходимости
регулировку зазоров клапанов ГАЗ-53, очистку клапанов от нагара и их
притирку к седлам.

Регулировку клапанов проводят на холодном двигателе, когда
толкатель полностью опущен. Уменьшение зазоров против указанных в
Руководстве по эксплуатации размеров вызывает более раннее открытие
и закрытие и, как следствие, перегрев и прогорание клапанов.

При уменьшенных зазорах клапанов ухудшаются работа двигателя и его
пусковые качества. Небольшое постукивание клапанов не считается
дефектом, поэтому не следует устранять его уменьшением зазоров.

Все опорные шейки распредвала ГАЗ-53 изнашиваются довольно
равномерно. Увеличение зазоров в подшипниках распределительного вала
(более 0,15 мм) повышает шумность работы газо-распределительного
механизма.

Ремонт подшипников заключается в шлифовании опорных шеек до
ближайшего размера, обеспечивающего круглость опорных шеек, и з
замене втулок распредвала.

При небольших изнашиваниях и задирах
кулачки зачищают сначала крупнозернистой, а затем заполировывают
мелкозернистой шлифовальной шкуркой.

Как при зачистке, так и при полировке бумага должна охватывать
примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение. Это
способствует наименьшему искажению профиля кулачка. Кулачки на
распределительном валу изнашиваются довольно равномерно.

При изнашиваниях, уменьшающих подъем толкателя более чем на 0,5 мм,
восстанавливают профили кулачков, так как при нарушении правильности
профиля кулачка снижается наполнение цилиндров, а следовательно, и
эффективность работы двигателя.

Кроме того, работа газораспределительного механизма (ГРМ) ГАЗ-53 с
кулачками неправильного профиля приводит к поломкам клапанных
пружин, разбиванию седел клапанов, шумной работе и т. д.

Для восстановления профиля кулачка вал шлифуют на специальном
станке, снабженном копиром соответствующего профиля. При шлифовании
уменьшается как высота кулачка, гак и его цилиндрическая часть.

При размере цилиндрической части впускного кулачка меньше 28,2 мм и
выпускного кулачка меньше 28,1 мм распредвал выбраковывают.
Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности зубьев шестерни
привода распределителя и масляного насоса.

Снятые с двигателя клапаны ГАЗ-53 могут иметь следующие дефекты:
погнутость стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске
головки и износ стержня.

Погнутость стержня проверяют на призмах с
помощью индикатора. Если биение стержня превышает 0,015 мм, то
клапан выправляют на правочной плите медным молотком.

После правки стержня рабочую фаску клапана обязательно
прошлифовывают независимо от ее состояния. Если после правки биение
стержня превышает 0,015 мм, клапан выбраковывают.

Подлежат выбраковке клапаны с износом стержня, глубокими рисками и
раковинами на поверхности фаски. Ширина цилиндрической части головки
клапана после шлифования его рабочей фаски должна быть не менее 0,5
мм.

Перед притиркой клапана убеждаются в отсутствии коробления
его тарелки, прогорания фаски и т. д. При наличии этих дефектов
одной притиркой восстановить рабочие поверхности невозможно, поэтому
такой клапан заменяют новым или ремонтируют.

Порядок притирки клапана ГАЗ-53:

— наносят на притираемую поверхность седла тонкий слой смеси,
состоящей из одной части микропорошка М20 и двух частей
индустриального масла (веретенное), смесь перед нанесением тщательно
перемешивают;

— надевают на стержень клапана вспомогательную пружину и
вставляют клапан в направляющую втулку. Пружину подбирают с
внутренним диаметром около 10 мм для впускных клапанов и 13 мм для
выпускных. Усилие пружины должно быть небольшим. Она должна только
немного приподнимать клапан над седлом, а при легком нажиме клапан
должен садиться в седло;

— прижав резиновый присос к верхней плоскости тарелки клапана,
закрепляют его на клапане. Для лучшего сцепления присоса с клапаном
их поверхности должны быть сухими и совершенно чистыми; притиркой
добиваются на рабочих поверхностях седла и клапана равномерной
матовой фаски по всей окружности.

После шлифования и притирки клапанов все газовые каналы, а также
места, куда могла попасть абразивная пыль, тщательно очищают и
продувают сжатым воздухом.

 

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________

spezz.ru

Замена направляющих втулок клапанов и седел: как выполнить качественный ремонт

Клапаны выполняют функцию впуска воздушно-топливной смеси в двигатель и выпуска из него отработанных газов. Каждый цилиндр двигателя имеет, по крайней мере, два клапана – один впускной и один выпускной. Клапан состоит из стебля и головки. Стебель клапана, перемещаясь в направляющей втулке, производит впуск/выпуск топливной смеси/отработанных газов. Когда клапан закрывается, его головка «садится» на седло, и таким образом герметизирует камеру сгорания.

Направляющие втулки и сёдла клапанов обеспечивают качество работы самих клапанов. В процессе эксплуатации они терпят износ, из-за чего не могут обеспечить необходимых характеристик двигателя. В таком случае производят их ремонт или замену.

1. Как происходит выпрессовка старых втулок


Замена направляющих втулок клапанов – это неизбежный процесс, который необходимо периодически повторять, так как втулки во время эксплуатации изнашиваются.
Перед заменой направляющих втулок необходимо извлечь клапаны и определить степень износа втулок, для чего существует два метода:

Непосредственный

Для этого используют микрометр и нутромер, которыми замеряют внутренний минимальный диаметр втулки и максимальный диаметр рабочей зоны стебля клапана. Разность этих значений составляет диаметральный зазор. Также стоит учесть конусный и бочкообразный износ стебля и изменения в диаметре втулки по высоте. Эти параметры и определяют степень износа направляющих втулок. Перед измерениями необходимо очистить все поверхности от грязи.

Косвенный

Для этого метода используют индикатор часового типа, у которого есть стойка. Если измеренный зазор будет больше, чем рекомендованный инструкцией, то все измерения необходимо повторить на новом клапане. Если при сравнении параметров с новым клапаном, зазор всё равно останется большим, то нужно проводить ремонт или замену втулок.


Многие производители автомобилей выпускают ремонтные клапаны с увеличенным диаметром, таким образом исключая необходимость замены направляющих втулок. Но, если ремонтных клапанов нет, износ направляющей втулки неравномерный или слишком большой, то придётся заменить втулки. Перед заменой на новые, старые втулки выпрессовуют.

Для выпрессовки старых втулок обычно применяют ударный метод, при чём головку цилиндра предварительно переворачивают. Понадобятся оправка и молоток (либо другой ударный инструмент).

Оправку из латуни или бронзы устанавливают со стороны седла, а потом по ней наносят удары при помощи молотка. Чтобы посадочное гнездо не повредилось, оправку выбирают ступенчатую, которая по меньшему диаметру входит во втулку на 30-40 мм с зазором, а по большему диаметру – вольно проходит через отверстие в головке цилиндров.

Когда производится выпрессовка втулок, головку цилиндра следует нагреть до +150 градусов Цельсия, чтобы натяг немного уменьшился. Нагревать лучше в электропечи, но на крайний случай,
подойдёт и обычная электроплитка.


Если втулка крепко «засела» в гнезде, то её можно высверлить обычным станком для сверления. Ручную электродрель лучше не использовать, так как с большой долей вероятности посадочное гнездо повредиться или получится перекос. Втулку можно высверлить не полностью. При стенке с толщиной в 1 мм, остальную часть втулки очень просто выбить.

Поверхность гнезда после выпрессовки должна быть идеально гладкой, полностью чистой и не иметь царапин, шероховатостей и «черноты». Для этого её дополнительно обрабатывают.

2. Как измерить натяг втулки перед заменой

Новые втулки нельзя запрессовывать в головку цилиндров двигателя, если предварительно не измерить фактический натяг.

Натяг втулки – это превышение её диаметра над диаметром отверстия для запрессовки на небольшую величину. Установка втулок с натягом обеспечивает более надёжное и долговечное крепление.

Для измерения натяга втулки, нужно с высокой точностью определить диаметр гнезда для новой втулки и диаметр самой втулки. Диаметр втулки должен быть больше, чем диаметр гнезда на 0,03-0,05 мм.

Если гнездо «слабое» и натяг недостаточен, то необходимо будет использовать втулки большего диаметра. А если диаметр гнезда недостаточен, то увеличить его можно при помощи сверлильного станка. Для ремонтной втулки натяг должен быть больше, чем для новой, так как в старом гнезде поверхность уже была деформирована и понадобиться более надёжная установка.

3. Как запрессовать втулки клапанов


Перед тем, как запрессовать втулку рекомендуется обеспечить разную температуру деталей. Втулки нужно охладить до -150 градусов по Цельсию, а головку цилиндра – нагреть до температуры больше +50 градусов по Цельсию. Разность температур нужна, чтобы посадочное место в головке цилиндра перетерпело меньше повреждений и, чтобы уменьшить усилие, необходимое для запрессовки. Во время запрессовки новых втулок не лишним будет смазывание поверхностей трения жидким машинным маслом.

Иногда втулки запрессовывают без обеспечения разности в температуре, но это делать не рекомендуется, так как сплав при большом натяге перетерпит деформации, а реальный натяг уменьшиться. Позже, когда двигатель начнёт работать, посадка ослабиться и клапан будет перегреваться, что связано с неправильным отводом тепла от стержня клапана. Очень быстро втулка начнёт колебаться в гнезде, и ремонт придётся проводить заново.

Запрессовку делают тем же ударным методом, что и выпрессовку, используя оправку и молоток. Производить запрессовку нужно быстро, 2-мя-3-мя ударами по оправке молотком. Если у втулки тонкий поясок для посадки колпачка, оправку нельзя опирать на этот поясок, так как втулка поломается.


Когда втулки остынут после запрессовки, их отверстия калибруют алмазными развёртками (стальные развёртки подвержены быстрому износу), которые дадут необходимый размер отверстий. После обработки отверстий, следует проверить зазоры клапанов втулок. Для впускных они должны быть 0,02-0,04 мм, а для выпускных клапанов – 0,03-0,04 мм. Минимальные зазоры (особенно у выпускных клапанов) не нужны, потому что это спровоцирует заклинивание в их работе.

4. Ремонт сёдел клапанов


Совместная работа седла и клапана должна обеспечить полную герметичность двигателя на весь срок его эксплуатации. Для этого на седле делают специальную рабочую фаску, которая для нормального функционирования должна, с одной стороны, иметь минимальную ширину (чтобы обеспечить герметичность важна не площадь контактирующих поверхностей, а давление в сопряжении). Но, с другой стороны, по ней отводится большая часть теплоты от клапана, а потому она должна быть как можно шире.

Так что при ремонте сёдел стоит учитывать рекомендации производителя (руководство по эксплуатации автотранспортного средства), чтобы подобрать оптимальные параметры для сёдел. Помимо рабочей, на сёдлах также имеются вспомогательные фаски, которые нужны, чтобы обеспечить нужный диаметр и ширину рабочей фаски.

Во время эксплуатации, поверхность сёдел изнашивается и теряет нужную форму. Из-за этого во время перегрева двигателя на них появляются прогары и раковины. Так что периодически приходится производить ремонт или замену сёдел клапанов.

Главная задача, когда производится ремонт седел клапанов или замена седел – это добиться нужной соосности отверстия втулки и рабочей фаски, а также создать определённый профиль седла, который рекомендован производителем.

Перед тем как ремонтировать седло, нужно произвести восстановление направляющей втулки и ни в коем случае не наоборот. Если эту последовательность нарушить, то будет очень сложно добиться герметичности.


Для восстановления, сёдла обрабатывают при помощи разных инструментов. Обычно, для этого используют угловые ручные фрезы с креплением пожёстче на направляющем стержне. Эти фрезы могут изготавливать с твердосплавными пластинами или из инструментальной стали с углами на вершине 30, 45, 60 градусов.

Но если у инструмента изношены детали, то будут наблюдаться люфты направляющего стержня. Из-за этого будет тяжело добиться нужной соосности втулки и седла, так что перед ремонтом сёдел следует заменить детали фрезы на новые.

При обработке седла в нём формируют определённый профиль: уплотнительную фаску и ещё две, примыкающих к ней фаски. У большего количества двигателей фаска имеет угол в 45 градусов, и ширину 1,5 миллиметра. У примыкающих фасок углы достигают 60 и 30 градусов.

Обработку уплотнительной рабочей фаски нужно вести, пока не получиться полностью ровная поверхность.

5. Окончательный этап: притирка клапанов

Притирка клапанов – это последний этап обработки седла и стыка клапана.

Если поверхности седла и фаски обработаны точно, то притирка не требуется, и она даже вредна, поэтому при профессиональном ремонте притирку клапанов не делают. Но если детали были обработаны вручную и их поверхность получилась не идеальной, то притирку клапанов выполнить необходимо.

Главное, что следует приобрести перед притиркой клапанов – притирочная паста, которая исполняет функцию мелкой шкурки. Притирочная паста бывает крупнозернистой (используется для первоначальной обработки) и мелкозернистой (используется для окончательной обработки). Во время притирки её наносят на сёдла и кромки клапанов.

Притирку клапанов выполняют при помощи дрели, отвёртки или с использованием специальных инструментов для притирки. Для этого поверхности смазывают притирочной пастой, вставляют клапан в гнездо и крепят к нему выбранный инструмент, после чего начинают вращать по окружности. После окончания процесса остатки пасты и частицы металла стирают влажной салфеткой.

Для контроля качества выполненной притирки, следует обратить внимание на поверхность фасок и клапана. Если на них образовалась замкнутая блестящая дорожка шириной 2-3 миллиметра, значит процесс притирки завершён, и всё было сделано правильно.

Подписывайтесь на наши ленты в
Facebook,
Вконтакте и
Instagram:
все самые интересные автомобильные события в одном месте.

Была ли эта статья полезна?
Да Нет

auto.today

Как заменить направляющие втулки клапанов

Ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ) зачастую предполагает необходимость замены направляющих втулок клапанов ГРМ. Для замены необходимо выпрессовывать старые втулки клапанов, после чего на их место устанавливаются новые элементы. Существует несколько способов для выпрессовки старых втулок. Наиболее простым и самым неправильным является выбивание втулок молотком и зубилом. Данный ударный способ широко применяется в практике «гаражных» мастеров. Отметим, что извлечение втулок в подобных случаях часто заканчивается повреждением посадочного гнезда в головке блока цилиндров.

Немного более правильным вариантом является использование специальной  ступенчатой оправки из латуни или бронзы вместо зубила. Такая оправка устанавливается со стороны седла на направляющую втулку, далее по ней ударяют молотком. Указанный способ выпрессовки втулок снижает риск повреждений ГБЦ, но не исключает полностью. Оптимальным же способом выпрессовки втулок является использование специального съемника. Указанный съёмник для снятия направляющих втулок клапанов также используется для последующей установки новых втулок в ГБЦ. Далее мы рассмотрим способы замены направляющих втулок клапанов при помощи оправки и съемника.

Читайте в этой статье

Как самому менять направляющие втулки клапанов

Сначала рассмотрим способ выпрессовки направляющих втулок клапанов при помощи оправки, так как указанный способ является распространенным. Перед заменой втулок снимаются пружины и сами клапана. Как уже было сказано выше, оправка для выпрессовывания втулок клапанов используется ступенчатая. Ступенька необходима для того, чтобы снизить риск повреждений посадочного гнезда в головке блока. Меньший диаметр оправки позволяет ей войти во втулку на 3-4 см, причем с зазором. Больший диаметр позволяет свободно пройти через гнездо в ГБЦ.

Отметим, что зачастую бронзовые втулки достаточно легко выпрессовываются из головки, так как установлены с относительно слабым натягом. Если же необходимо выпрессовать направляющую втулку клапана из более жесткого материала, тогда ГБЦ следует предварительно нагреть до температуры 140-160 градусов Цельсия в электропечи или до 80-90 градусов в емкости с горячей водой. Нагрев головки блока цилиндров позволит уменьшить натяг.

В крайних случаях плотно запрессованную втулку нужно высверливать. Обратите внимание, делать это разрешается только на станке, так как попытки высверлить втулку клапана дрелью приведут к перекосу и повреждениям посадочного гнезда. Втулку также желательно высверливать не до конца, то есть оставлять стенки толщиной около 1-го миллиметра. Так снижается риск повреждений гнезда, а сам остаток втулки  легко удаляется оправкой.

Следующим шагом становится обязательный замер натяга новой втулки перед установкой в головку, так как строго запрещается производить запрессовку новых втулок до измерения натяга.  Для замеров натяга понадобится определить диаметр гнезда и направляющей втулки. Допускается показатель на отметке от 0.03 до 0.05 мм.  Этот показатель следует понимать как то, что диаметр новой втулки превышает диаметр посадочного гнезда на указанную величину.

Слабый натяг по причине гнезда потребует увеличения диаметра гнезда, куда потом устанавливается ремонтная втулка увеличенного размера. Рассверливать гнездо в ГБЦ также нужно исключительно на станке, что позволит избежать возможного перекоса при выполнении нового отверстия. Что касается степени натяга ремонтной втулки, данный показатель следует максимально увеличить, так как в новом отверстии материал более твердый и имеет большую шероховатость на поверхности стенок.

Чтобы запрессовать новые втулки клапанов головку блока следует повторно нагреть в печи аналогично способу снижения натяга при снятии. Параллельно с этим новые втулки охлаждают. Запрессовка новых втулок без нагрева ГБЦ является неправильной. Это касается алюминиевого сплава ГБЦ, в котором происходит деформация при наличии сильного натяга. После такой установки итоговый натяг будет меньше необходимого. В результате после сборки мотора и его нагрева при работе направляющая втулка клапана не будет иметь плотной посадки, а сам клапан в указанной втулке начнет страдать от перегревов. Перегрев клапана будет происходить в результате того, что эффективность отвода избыточного нагрева от стержня клапана к ГБЦ существенно снизится. Неисправность будет быстро прогрессировать, втулка начнет болтаться в посадочном гнезде, что потребует повторной разборки двигателя для проведения ремонта.

Теперь перейдем к тому, как установить направляющие втулки клапанов в головку блока цилиндров. Саму запрессовку реализуют при помощи описанной выше оправки, по которой следует нанести молотком пару резких ударов. Учтите, наличие на новой втулке специального тонкого пояса для размещения маслосъемного колпачка обязывает к тому, чтобы оправка ни с одной стороны не опиралась на данный пояс. Игнорирование данной рекомендации может привести к тому, что втулка деформируется или окажется сломанной.

Завершением процесса установки направляющих втулок клапанов ударным способом является финальная калибровка отверстий. Данную процедуру выполняют при помощи разверток. Рекомендуется использовать алмазные развертки, так как данный инструмент более долговечен и обеспечивает стабильный предсказуемый результат сравнительно с обычными стальными развертками. После обработки отверстий необходимо выполнить проверку зазоров клапанов во втулках с учетом рекомендуемых параметров. Зазоры впускных клапанов должны быть на 0.01 мм меньше по сравнению с выпускными, которые сильнее нагреваются при работе ДВС (например, 0.02 — 0.04 против 0.03 — 0.04 мм). Отметим, что добиваться минимально допустимых зазоров не обязательно. Следует добавить, что данное утверждение особенно актуально для выпускных клапанов, так как малые зазоры в направляющих втулках могут привести к их заклиниванию.

Выпрессовка и установка направляющих втулок клапанов съемником

Далее рассмотрим наиболее оптимальный способ выпрессовки направляющих втулок клапанов специальным съемником-выпрессовщиком втулок. Начнем с того, что съемники бывают разными и являются универсальными инструментами. При помощи данного решения можно снимать втулки клапанов на разных ГБЦ без риска повредить посадочную плоскость в головке блока. Другими словами, наличие съемника сводит к минимуму возможные задиры или другие дефекты отверстия по сравнению с использованием молотка и оправки.

Работа со съемником предполагает:

  • под инструмент подкладывается втулка подходящего размера. Подбор такой втулки осуществляется с учетом того, чтобы при установке съёмника резьбовая часть вышла из направляющей клапана на 20-30 мм;
  • далее съемник устанавливается и фиксируется парой гаек, которые специально обточены. Также допускается использование одной гайки, если таковая предусмотрена конструкцией съемника;
  • следующим шагом становится необходимость придержать верхним ключом съёмник в его центральной части;
  • одновременно с этим нижним ключом выпрессовывается направляющая втулка клапана;

После того, как к съемнику прикладывается определенное усилие, можно услышать явный щелчок. Такой звук укажет на то, что втулка клапана сорвана с посадочного места и движется наружу из отверстия в ГБЦ. Далее нужно крутить винт съемника до того момента, пока втулка не будет извлечена. Затем необходимо приготовить новые втулки для запрессовывания. Далее следует повторить все подготовительные процедуры, описанные выше при установке втулок оправкой. Дополнительно можно смазать втулку клапана моторным маслом для облегчения посадки в гнездо.

Чтобы запрессовать втулки съемником понадобятся 2 проставки, которые имеют коническую фаску и упираются в седло клапана. Одна деталь должна иметь больший диаметр, а другая меньший (в соответствии с тем, что посадочное место впускного клапана больше, а выпускного клапана меньше). Также снова понадобиться осуществить подбор распорных втулок съёмника, учитывая при этом необходимость выхода резьбовой части съемника на 20-30 мм при установке новой втулки клапана. 

Параллельно с этим нужно избежать повреждения пояса (буртика) на направляющей втулке, так как данный пояс служит местом крепления резинового колпачка. Если пояс повредить при установке, герметичность колпачка-сальника будет нарушена. Чтобы не повредить пояс, используется отдельная гайка, которая упирается в направляющую без риска повреждения пояса. Получается, данная гайка поджимает направляющую втулку клапана. Обратите внимание, установка дополнительной гайки уменьшает количество резьбы на шпильке съемника. По этой причине для уменьшения нагрузки на резьбу следует накрутить еще одну втулку съемника.

Рекомендуем также прочитать статью о том, какой зазор должен быть у поршневого кольца. Из этой статьи вы узнаете о правильном подборе теплового зазора поршневых колец во время их замены или в процессе капитального ремонта двигателя. 

Теперь можно запрессовать втулку съемником. Окончанием запрессовки является момент, когда прокручивать съемник станет тяжелее. Это будет говорить о том, что втулка опустилась на посадочное место и уперлась стопорным кольцом, которое выполнено на направляющей для регулировки правильной посадки. После появления усилия крутить съемник дальше не нужно, так как можно повредить направляющую. Съёмник пора разбирать и снимать, так как новая втулка уже запрессована в головку блока.

Далее втулки понадобится подгонять по посадочным размерам. Это необходимо в том случае, если  направляющую слегка сдавило при запрессовке. Выполняется данная процедура аналогично описанной выше, то есть при помощи развертки. Развертка вставляется в отверстие и без давления прокручивается, благодаря чему происходит аккуратное развёртывание. По окончании следует выдуть остатки стружки при помощи сжатого воздуха.

Завершающим этапом становятся обязательные замеры диаметра полученного отверстия в направляющей втулке. Для проверки используется специальный индикаторный нутромер. Также следует измерить толщину стержня клапана при помощи микрометра. Если все выполнено правильно, тогда зазор будет находиться в допустимых пределах.

Затем можно вставить клапан и проверить качество его прилегания к седлу. В том случае, если клапан не полностью прилегает к седлу, тогда очевидна потеря соосности между центром втулки и центром седла клапана. Такое явление иногда возникает после замены направляющих втулок клапанов. Для решения данной проблемы потребуется осуществить притирку клапанов. Чтобы притереть клапана, нужно обработать специальной шарошкой седло клапана. После притирки клапанов можно считать процесс замены направляющих втулок полностью завершенным.

Читайте также

krutimotor.ru

Замена направляющих втулок клапанов (инструкция, фото,видео)

Ранее для изготовления головки блока цилиндров использовался чугун. В нем высверливались отверстия, в которые вставляли клапаны. Потребность в направляющих втулках отсутствовала, так как чугун стоек к износу. К концу 20 века автопроизводители отказались от чугунных ГБЦ. Связано это было с большим весом чугуна и плохим теплоотведением. Преимущество алюминиевых сплавов: хорошая теплопроводность, легкий вес и легкая обработка, но они быстро изнашиваются от трения. Поэтому в конструкцию ГБЦ внесена дополнительная деталь – направляющая втулка клапана.

Причины преждевременного износа втулки клапана

Так как направляющие клапанов установлены внутри ГБЦ и изготавливаются (в зависимости от модели мотора) из чугуна, бронзы, латуни или сплавов, не каждый автолюбитель знает об их существовании. Вызвано это тем, что ресурс втулок составляет от 200000 км пробега.

Единственной неисправностью является механический износ внутренней поверхности в результате трения. На скорость износа влияют следующие факторы:

  • своевременность замены и качества моторного масла;
  • температурный режим работы ДВС;
  • качество горючей смеси;
  • исправность системы питания;
  • правильность регулировки системы зажигания;

В результате износа направляющей стержень клапана теряет центрированность и двигается с перекосом, что не обеспечивает необходимую герметичность между седлом и тарелкой клапана. В итоге в камеру сгорания попадает масло, во впускной или выпускной коллектор прорывается горящая горючая смесь, что приводит к преждевременному износу узлов и деталей.

Симптомы износа

Главный симптом изношенности направляющих втулок — повышенный расход моторного масла. Связано это с тем, что при децентрированном ходе клапана маслосъемные колпачки перестают выполнять работу и через увеличенный зазор между клапаном и внутренней частью втулки в цилиндры попадает моторное масло.

Признаки повышенного расхода масла из-за изношенных втулок следующие:

  • сизый дым из выхлопной трубы;
  • повышенная дымность работающего двигателя;
  • нагар на электроде свечи зажигания светлого пушистого вида;
  • наличие на юбке или резьбе масла.

Как определить, что направляющие втулки изношены

Масло в цилиндры попадает и по причине неисправности деталей цилиндро-поршневой группы. Чтобы исключить данную причину, необходимо замерить компрессию. Это исключит неисправность поршневых колец.

Осмотрите свечи зажигания. Наиболее загаженная свеча говорит о проблемах в данном цилиндре.
Далее осматриваем мотор на предмет износа направляющих в следующем порядке:

  1. Открутите гайки, крепящие клапанную крышку к ГБЦ, и снимите ее.
  2. Ослабьте цепь и, совместив метки, открутите и снимите шестерню распредвала.
  3. Постепенно и поочередно открутите постель распредвала и снимите ее.
  4. Демонтируйте коромысла, разблокируйте пружины клапанов цилиндра, в котором свеча больше всего покрыта нагаром.
  5. Аккуратно снимите маслосъемный колпачок и покачайте клапан в стороны, двигая вверх-вниз. Если при движении имеется боковой люфт, то требуется замена втулки.

В рабочем состоянии зазор между клапаном и направляющей минимален и не позволяет клапану двигаться в горизонтальном направлении (только вверх или вниз). Поэтому любое боковое качание означает износ втулки.

Прежде чем покупать новые направляющие, желательно снять клапаны и вместе с ними прийти в магазин. И при выборе обязательно пробуйте их посадку на шток клапана.

Направляющая втулка на штоке клапана должна двигаться легко, но при этом она не должна болтаться.

Необходимо это для того, чтобы в дальнейшем вам не пришлось снова идти в магазин, если втулки по каким-то причинам не подойдут.

Порядок замены направляющих втулок клапанов автомобилей ВАЗ

Для замены надо демонтировать ГБЦ и дополнительно иметь специальную наставку для снятия и установки. Однако не стоит пугаться, так как конструкция наставки проста, и вместо нее используйте подходящие по параметрам втулки подручные средства.

  1. Снимаем навесное оборудование, которое мешает снятию головки блока цилиндров.
  2. Снимаем клапанную крышку.
  3. Ослабляем цепь газораспределительного механизма и снимаем шестерню распредвала (не забудьте совместить метки).
  4. Демонтируем головку блока цилиндров и ставим ее на чистую ровную поверхность.
  5. Снимаем распредвал с постелью (гайки откручивайте постепенно, иначе постель встанет на перекос и вы ее не снимете).
  6. Снимаем коромысла и пружины.
  7. Проверяем люфт клапанов. Там, где он есть, клапаны удаляем, там, где его нет, устанавливаем на место пружины.
  8. Переворачиваем ГБЦ и со стороны камеры сгорания наставкой выбиваем направляющие.
  9. Устанавливаем новые втулки и собираем двигатель (при сборке не забудьте соблюсти момент затяжки гаек и ее порядок).

Процесс замены

Как уже говорилось выше, для снятия и установки направляющих необходима специальная наставка. Рассмотрим, что она из себя представляет и как ей пользоваться.

1. Описание наставки

Оправка для снятия и установки направляющей состоит из двух частей.
Первая часть представляет собой шток определенной длины, обработанный на токарном станке и имеющий в определенных местах разный диаметр. Самый большой диаметр штока занимает основную его длину и составляет 18 мм. За эту часть шток удерживается рукой, и она ограничивает проскакивание штока на другую сторону при снятии втулки, что предохранит поверхность головки блока от удара молотком. Диаметр второй части штока равен диаметру втулки. Длина этой части равняется глубине отверстия, в котором размещена втулка. Третья часть штока самая короткая — ее диаметр соответствует внутреннему диаметру штока клапана (диаметру внутренней поверхности направляющей). Ее предназначение заключается в том, чтобы при выбивании втулки направление штока строго соответствовало направлению втулки и не создавался перекос штока при ударе по нему молотком.

Вторая часть штока похожа на торцевую головку. Отличает ее от торцевой головки отсутствие внутри граней (цилиндрическое отверстие с диаметром и длиной, равной диаметру и длине верхней части направляющей). В верхней части головки имеется отверстие с диаметром, равным внутреннему диаметру втулки и внешнему размеру штока с рабочей стороны.
Как видно из описания оправки, найти ей замену из подручных средств не так сложно. Для этого как минимум понадобится цилиндрический стержень удобной длины, диаметр которого с одной стороны равняется внешнему диаметру втулки. В качестве наставки можно использовать старый шток маслонасоса от ВАЗ, предварительно сточив шестерню.

Для установки направляющей на место используйте торцевую головку подходящего диаметра либо подходящую полую трубку.
Далее в тексте будут использоваться термины «оправка», «шток», «головка», подразумевающие под собой как специальную оправку, так и подходящие подручные средства.

2. Процесс снятия изношенной направляющей и установка новой

Для снятия втулки переворачиваем ГБЦ рабочей частью вверх. Далее берем шток, вставляем в отверстие клапана и молотком аккуратно выпрессовываем.

В данном процессе важна точность удара. Если вы попадете молотком по поверхности головки блока, то это приведет к нарушению плоскости ГБЦ. Чтобы выбить втулку, удар должен быть сильным, а для этого лучше использовать тяжелый молоток.
Чтобы установить новую втулку, разместите ГБЦ на поверхности в положении, в котором она размещается на двигателе. Затем возьмите новую втулку, смажьте внешнюю поверхность маслом и установите ее в нужное отверстие.

Далее наденьте на нее головку и вставьте шток. Аккуратно ударяя молотком по верху штока, запрессуйте направляющую втулкуна место.
При установке обратите внимание, чтобы выбранные подручные средства не касались верха седла сальника (отмечен стрелочкой 1), так как при ударе седло деформируется или от него отколется кусок. Головка должна упираться в основание седла сальника (отмечено стрелочкой 2).

Со снятием и установкой направляющей втулки проблем не возникает. Это простая процедура, которая требует определенных знаний, аккуратности и точности при работе.

Ещё кое-что полезное для Вас:

Видео: Замена направляющих втулок клапанов.

topmekhanik.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о